Produkcja mleka spożywczego

1. Odbiór i klasyfikacja surowca

Mleko przyjmowane do zakładu mleczarskiego powinno odpowiadać kryteriom polskiej normy na mleko surowe do skupu. Z każdej partii mleka dostarczonego do zakładu mleczarskiego zostaje pobrana próbka mleka w celu przeprowadzenia oceny surowca. Uzyskane wyniki oznaczeń są podstawą klasyfikacji mleka opartej na wymaganiach polskiej normy.

 2. Pomiar ilości

W każdej partii mleka przyjmowanej do zakładu mleczarskiego musi być wykonany pomiar ilości. Stosuje się do tego mierniki objętościowe (przepływomierze) lub mierniki masowe (tankowagi).

3. Wstępne przechowywanie surowca przed produkcją

Mleko surowe nie zawsze jest bezpośrednio kierowane do przerobu. Mniejsze ilości mleka (do 20 tys. dm3) są przechowywane w zbiornikach magazynowych (poziomych lub pionowych), natomiast większe ilości - w tzw. tankosilosach o pojemności 20-200 tys. dm3. Temperatura przechowywania mleka powinna wynosić poniżej 10°C, najlepiej około 4°C, a czas nie powinien przekraczać 24h.

4. Odgazowywanie

W mleku surowym powietrze występujące w formie rozpuszczonej, związanej ze składnikami mleka lub zdyspergowanej, stanowi 6-10% objętości mleka. Taka ilość powietrza obniża efektywność procesu produkcji i wpływa niekorzystnie na właściwości produktu końcowego. Odgazowywanie przeprowadzane jest zazwyczaj przy użyciu układów odgazowania w podciśnieniu.

5. Oczyszczanie mleka

Mleko przyjmowane do zakładu mleczarskiego oczyszcza się mechanicznie przy użyciu urządzeń zwanych wirówkami, które również służą do odtłuszczania mleka lub jego normalizacji. Usunięcie zanieczyszczeń mechanicznych, elementów komórkowych oraz drobnoustrojów, w tym prawie całości drożdży i pleśni i bakterii w formie przetrwalnikowej.

6. Normalizacja

Celem normalizacji jest uzyskanie produktu o możliwie standardowej zawartości tłuszczu, zgodnej z założeniami produkcyjnymi. Standaryzacja zawartości tłuszczu polega na zmieszaniu odpowiednich ilości mleka odtłuszczonego i pełnego lub mleka odtłuszczonego i śmietanki. Operacje tę często przeprowadza się także oddzielając w przepływie pewną ilość śmietanki (wirówki mleczarskie) lub wykorzystując urządzenia do normalizacji w przepływie.

7. Homogenizacja

Proces ten polega na rozbiciu i dyspersji kuleczek tłuszczowych oraz ich skupisk do mniejszych rozmiarów – do średnicy poniżej 2μm. Dokonuje się tego poprzez przepuszczenie ogrzanego produktu pod wysokim ciśnieniem przez wąską szczelinę w urządzeniu zwanym homogenizatorem. Homogenizacja zapobiega powstawaniu warstwy śmietanki lub wydzielania tłuszczu na powierzchni gotowego produktu, powodując jednocześnie lepszą przyswajalność tłuszczu mlecznego.

Obróbka cieplna - ma na celu redukcję zawartej w surowym mleku liczby drobnoustrojów chorobotwórczych i saprofitycznych do bezpiecznego poziomu, a także wydłużenie okresu trwałości produktu, przy jednoczesnym zachowaniu minimalnych zmian chemicznych, fizycznych i organoleptycznych mleka.

Obróbka cieplna mleka nie zmienia zawartości w nim białka (jedynie zawartość aminokwasu lizyny zmniejsza się o 5%), tłuszczu, laktozy i składników mineralnych. Pod wpływem ogrzewania mleka nie zmienia się również wartość biologiczna białka, a wręcz staje się ono łatwiej przyswajalne przez organizm człowieka, ponieważ ułatwiony zostaje dostęp enzymów trawiennych do zdenaturowanych cząsteczek białka.

W obróbce termicznej częściowej utracie ulegają natomiast witaminy wrażliwe na jej działanie, głównie B12, B1 i kwas foliowy. Straty tych witamin zależą od temperatury ogrzewania: jest to 10% w przypadku pasteryzacji i 20% przy obróbce mleka w procesie UHT. Zmniejsza się również zawartość witaminy C i kwasu foliowego: o 15% w mleku pasteryzowanym i 25% w mleku UHT. Pamiętajmy jednak o tym, że mleko nie jest głównym źródłem witaminy C w diecie człowieka, tę rolę spełniają przede wszystkim owoce i warzywa.

Wartość żywieniowa mleka UHT nie ustępuje mleku pasteryzowanemu, a jego spożycie wzrasta w większości krajów europejskich.

Urządzenia

Odgazowanie mleka i śmietany usuwa zawarte w produkcie gazy, co znacznie polepsza jakość produktu, jednocześnie konstrukcja urządzenia umożliwia redukcję piany tworzącej się przy odgazowaniu
WAKUOMETR - próżniomierz, manometr próżniowy, przyrząd służący do pomiaru ciśnienia całkowitego gazu/cieczy w zakresie ciśnień niższych od ciśnienia atmosferycznego.

Wirówki

Wydzielanie drobnoustrojów z mleka odbywa się w wirówkach talerzykowych o specjalnej konstrukcji bębna. Duża gęstość komórek w porównaniu z gęstością fazy wodnej sprawia, że zachowują się one w przestrzeniach międzytalerzykowych podobnie do zachowania cząstek stałych w wirówkach sedymentacyjnych. Wynika stąd, że wzbogacona w bakterie frakcja cieczy tworząca koncentrat bakteryjny, przepływa w kierunku zewnętrznego obwodu bębna podobnie do przepływu mleka odtłuszczonego w wirówkach separacyjnych, zaś pozbawiony bakterii strumień cieczy kieruje się do osi obrotu.

Wirówka oddzielająca bakterie z mleka zawsze jest instalowana w linii technologicznej wraz z płytowym wymiennikiem ciepła, gdyż proces rozdziału najkorzystniej przebiega w temp. 55–60 °C. W tym zakresie temperatur lepkość mleka jest już stosunkowo niska, a zmiany we frakcjach białkowych jeszcze nie zachodzą.

Homogenizator – Urządzenie do tworzenia stabilnych zawiesin lub emulsji płynów spożywczych, chemicznych oraz innych roztworów. Umożliwia rozbicie drobin tłuszczu przez co produkt staje się łatwiej przyswajalny.

Pasteryzatory do mleka różnych typów (płytowe wymienniki ciepła) o wydajności 2.000-20.000 l.
Wymiana ciepła w wymienniku płytowym odbywa się na całej powierzchni płyt termicznych. Pakiet płyt tworzy system kanałów, w których wprowadzone media płyną w przeciwnych kierunkach. Wytłoczenia płyt wprowadzają media w ruch turbulentny, co pozwala osiągnąć wysoką wartość współczynnika wymiany ciepła.

Automatyczna linia do produkcji sera

1. Zbiorniki mleka serowarskiego,

2. Repasteryzator mleka,

3. Pasteryzator wody technologicznej,

4. Mateczniki,

5. Kotły serowarskie,

6. Wanna wstępnego prasowania,

7. Prasy końcowego prasowania,

8. System transportu form,

9. Myjnia form i pokryw

Przygotowanie surowca

• Pasteryzacja – wstępna obróbka mleka;

• Kultury starterowe – mezofilne (20 - 40°C) i termofilne (do 45 °C);

  • cechy kultur starterowych:

    • zdolność do produkcji kwasu mlekowego,

    • zdolność do degradacji białek,

    • zdolność do produkcji dwutlenku węgla.

• Dodatki do mleka stosowane przed formowaniem skrzepu;

  • chlorek wapnia (CaCl₂),

  • dwutlenek węgla (CO₂),

  • saletra potasowa (NaNO₃ lub KNO₃).

• Podpuszczka

Urządzenia:

1. Tankosilosy mleka serowarskiego

2. Układy do repasteryzacji mleka

3. Systemy przygotowania zakwasów roboczych

4. Układy przygotowania wody technologicznej.

Przygotowanie ziarna serowarskiego i urządzenia do wstępnego prasowania sera

1. Zbiorniki buforowe do zakwaszania mleka serowarskiego

2. Kotły serowarskie poziome lub pionowe

3. Kolumny do ciągłego formowania i prasowania serów

4. Prasy wstępnego prasowania bloków sera

Automatyczna linia do produkcji twarogu

• Wszystkie urządzenia technologiczne powiązane są ze sobą systemem transportowym form twarogowych.

• Taki sposób konstrukcji linii pozawala na osiąganie dużych wydajności produkcyjnych przy stosunkowo niewielkiej powierzchni zabudowy.

Opis procesu technologicznego

• Kocioł koagulacyjny (twarożkarski)

Obróbka technologiczna mleka. Odpowiedniej dojrzałości skrzep twarogowy poddawany jest delikatnemu, okresowemu mieszaniu z równoczesnym równomiernym podgrzewaniem. Automatyzacja procesu pozwala na uzyskanie wysokiej jakości ziarna twarogowego.

• Kolumnowe urządzenie formująco – prasujące

Gęstwa twarogowa z kotła koagulacyjnego podawana jest stopniowo (za pomocą pompy membranowej) do kolumnowego urządzenia formująco-prasującego, gdzie na zasadzie samoprasowania (prasowania grawitacyjnego), masa twarogowa formowana jest w porcje o wymiarach dostosowanych do wymiarów form.

Perforacja wkładów urządzenia formująco - prasującego umożliwia odpowiednie oddzielenie masy twarogowej od serwatki, co zapewnia uzyskanie optymalnej struktury i konsystencji twarogu.

Funkcja napełniania form realizowana jest poprzez przemienną pracę noża i zasuwy, zlokalizowanych w dolnej części urządzenia.

Zalety urządzenia formująco – prasującego

• mały rozrzut pomiędzy masami poszczególnych porcji twarogu;

• automatyzacja procesu;

• mycie w systemie C.I.P.;

• wysoka higiena procesu.

Linia do produkcji serka typu "cottage cheese"

W skład linii wchodzą urządzenia przeznaczone do:

- przygotowania surowców do produkcji (mleko, śmietanka, woda technologiczna) - układy pasteryzacyjne;

- produkcji ziarna - zbiorniki magazynowe śmietanki i wody technologicznej, wanny, creamery.

Proces technologiczny:

1. Creamer,

2. Zbiornik magazynowy schłodzonej śmietanki,

3. Pasteryzator śmietanki,

4. Zbiornik wody technologicznej do hartowania ziarna,

5. Pasteryzator wody technologicznej,

6. Pasteryzator mleka,

7. Wanny do obróbki ziarna,

8. Pompa membranowa

Mleko po procesie pasteryzacji przepompowywane jest do wanien, w których zachodzi proces produkcji ziarna. Po dodaniu zakwasu i podpuszczki następuje ukwaszanie mleka, które trwa około 10 godzin. Uzyskany w ten sposób skrzep jest krojony przy użyciu harf. Dalej następuje mieszanie i dogrzewanie gęstwy oraz termizacja (hartowanie) ziarna przy pomocy wody technologicznej. Po zakończeniu płukania ziarno z wodą przepompowywane jest do creamera, gdzie odbywa się odsączanie wody, a następnie dodawanie śmietanki ze zbiornika magazynowego. Ilość ziarna i śmietanki oznaczone są wagowo poprzez cele tensometryczne, w które wyposażony jest creamer. Po wymieszaniu śmietanki z ziarnem następuje podawanie gotowego produktu do pakowaczki.

Creamer – Urządzenie to służy do podwyższania zawartości tłuszczu gotowego ziarna (z wanny) poprzez dodawanie określonej ilości śmietanki (ze zbiornika magazynowego śmietanki).

Konstrukcja i oprzyrządowanie Creamera umożliwiają realizację następujących operacji technologicznych:

• oddzielanie wody od ziarna przy pomocy pionowych, perforowanych drenów;

• nasączanie ziarna śmietanką;

• mieszanie mieszanki ziarna ze śmietanką za pomocą specjalnie skonstruowanego mieszadła;

• magazynowanie ziarna;

• mycie zbiornika w zamkniętym systemie C.I.P.

Produkcja koncentratów soków

Koncentraty soków owocowych

Jabłka przeznaczone do produkcji koncentratu winny charakteryzować się następującymi cechami:

• wysoką zawartością ekstraktu,

• zharmonizowanym zapachem i smakiem,

• małą podatnością na brązowienie,

• dużą wydajnością soku.

Cechy obniżające przydatność niedojrzałych owoców

• niewielka ilość soku komórkowego, a tym samym mała wydajność soku,

• niska zawartość cukrów,

• słabo wykształcone cechy smakowo – zapachowe,

• wysoka zawartość garbników.

Ogólny schemat produkcji koncentratów owocowych

Na proces otrzymywania zagęszczonych soków owocowych składają się następujące etapy:

• otrzymywanie moszczu,

• oddzielenie substancji aromatycznych,

• obróbka moszczu przed zagęszczaniem,

• zagęszczanie,

• przechowywanie zagęszczonych soków owocowych.

Otrzymywanie moszczu

• Rozdrobnienie, które można określić jako rozszarpanie, rozerwanie rozbicie lub rozgniecenie tkanki owocowej.

• CEL: ułatwienie wydobycia soku komórkowego.

• Urządzenia do rozdrabniania:

  • rozdrabniacz (młynek) Bucher – Guyer;

  • szarpak udarowy (dezintegrator) Rietza (Elementami rozrywającymi owoce jest szybko obracający się wał zaopatrzony w młotki. Do silnie miażdżącego działania młotków dołącza się działanie siły odśrodkowej, która rzuca rozdrobniony materiał na umieszczone na obwodzie sito wymienne)

Obróbka enzymatyczna miazgi – zwiększa wydajność soku, szybkość tłoczenia i przepustowość pras oraz ułatwia tłoczenie owoców odmian deserowych i z przechowalni.

• Najczęściej jest to dodawanie do miazgi preparatów pektynolitycznych. Powodują one rozkład substancji pektynowych i zmniejszają lepkość wydzielonego soku, co ułatwia jego wypływ.

• Przy zastosowaniu specjalnej pektynazy następuje w miazdze przede wszystkim rozkład rozpuszczalnych pektyn. Dochodzi przy tym do znacznego zmniejszenia lepkości soku. Sok o niskiej lepkości może łatwiej wypłynąć z miazgi. Utrzymana zostaje struktura miazgi. Nie dochodzi do musowania miazgi.

Tłoczenie soku

Prasa koszowa Bucher-Guyer – ma postać cylindra z jednej strony zamkniętego płytą. Wewnątrz cylindra przesuwa się napędzany hydraulicznie tłok ściskający miazgę. Sok wypływa poprzez dreny w postaci elastycznych, rowkowanych węży w specjalnych osłonkach. Węże łączą tłok z płytą zamykającą płaszcz z drugiej strony. Prasa pracuje okresowo. Załadunek prasy jest zmechanizowany, a miazga jest podawana do środka kosza przewodem o dużej średnicy, umieszczonym osiowo. Prasa podczas tłoczenia obraca się, co ułatwia wypływ soku z tłoczonej masy. Ciśnienie w miazdze podczas tłoczenia wynosi ok. 1 MPa. Rozładunek prasy po zakończonym cyklu tłoczenia polega na odciągnięciu tłoka, otworzeniu kosza, wprowadzeniu prasy w ruch obrotowy i wysypaniu wytłoków do rynny pod prasą, skąd są odprowadzane przenośnikiem ślimakowym. Wydajność tłoczenia na tej prasie wynosi 80 – 85 %. Zwiększanie wydajności tłoczenia wydłuża czas tłoczenia.

Prasy taśmowe, są to urządzenia o działaniu ciągłym. Mogą być one prasami samodzielnie tłoczącymi, nawet z wydajnością do 85%, jak też mogą pracować w połączeniu z prasami koszowymi tłocząc wstępnie z wydajnością 45 – 50%. Jednak częściowo wytłoczona miazga jest trudna do transportu przy użyciu pomp i przewodów i wymaga zwykle niewielkiego dodatku wody, co ułatwia jej przepompowanie i załadunek prasy koszowej. Zdolność przerobowa pras taśmowych wynosi od kilku do kilkunastu ton miazgi owocowej w ciągu godziny. Do ich zalet należą ciągłość tłoczenia i dość duża elastyczność pojemności pozwalająca tłoczyć miazgę w ilościach nawet 200% w stosunku do nominalnej pojemności. Wadą pras taśmowych jest trudność w utrzymaniu ich czystości, ze względu na wiele miejsc niedostępnych do mycia.

Oddzielenie substancji aromatycznych (dearomatyzacja)

• Świeżo wyciśnięty sok jest kierowany na pierwszy stopień stacji wyparnej, gdzie przeprowadzona jest dearomatyzacja.

• Pod zmniejszonym ciśnieniem następuje odparowanie 10 – 20% wody i skierowanie oparów bogatych w lotne związki zapachowe na kolumnę rektyfikacyjną.

• Następuje na niej zagęszczenie związków lotnych i otrzymanie kondensatu substancji aromatycznych.

• Kondensat przechowywany jest w warunkach chłodniczych i następnie wykorzystywany przy odtwarzaniu soków z koncentratów w celu przywrócenia sokom ich naturalnego aromatu.

Klarowanie moszczu

• Surowy sok zawiera zawiesiny mechaniczne oraz cząsteczki substancji wielkocząsteczkowych, takich jak białka, pektyny, polisacharydy, tworzące układ koloidalny.

  • zawiesiny mechaniczne (cząstki > 10^-5cm) – można oddzielić z moszczu poprzez odwirowanie lub filtrację;

  • układ koloidalny (cząstki 10^-7 – 10^-5) – obróbka moszczu preparatami enzymatycznymi;

Zasada działania obrotowego filtra próżniowego polega na utworzeniu na powierzchni bębna (powleczony jest bardzo drobną siateczką ze stali lub tworzywa) warstwy filtracyjnej z ziemi okrzemkowej grubości kilku centymetrów. W wyniku różnicy ciśnień (obniżone ciśnienie wewnątrz bębna) sok przepływa przez warstwę ziemi do wnętrza bębna, a zanieczyszczenia pozostają na powierzchni ziemi okrzemkowej, skąd są zeskrobywane wraz z bardzo cienką warstwą ziemi. Obrotowy ruch bębna, częściowo zanurzonego w filtrowanym soku, zapewnia półciągłą pracę filtru, a usuwanie warstewki osadów przy użyciu skrobaka - noża zabezpiecza przed zaklejeniem powierzchni warstwy filtracyjnej osadami. Cykl filtracji kończy się w chwili całkowitego zeskrobania ziemi okrzemkowej z powierzchni bębna, co trwa zazwyczaj kilka godzin. Filtrat po filtrze próżniowym zawiera jeszcze sporo zanieczyszczeń i dlatego, podobnie jak sok ściągnięty znad osadu, kierowany jest do filtracji na filtrach ciśnieniowych.

Obecnie najczęściej sok po klarowaniu jest filtrowany w filtrach napływowych, poziomych lub pionowych, w których najpierw wytwarza się wstępną warstwę filtracyjną z ziemi okrzemkowej, a następnie przeprowadza się filtrację z ciągłym dozowaniem ziemi okrzemkowej do soku, co ma na celu zmniejszenie ściśliwości tworzącego się z zanieczyszczeń osadu oraz przedłużenie cyklu filtracji.

W przemyśle sokowniczym zastosowanie mają także filtry ciśnieniowe pionowe i świecowe. W filtrach ciśnieniowych najpierw przyrządza się zawiesinę ziemi okrzemkowej w wodzie lub klarownym moszczu, a następnie w obiegu zamkniętym nanosi się zawiesinę na elementy filtru (talerze poziome, talerze pionowe, świece). Dopiero wówczas następuje dozowanie soku, do którego doprowadzana cały czas dawka ziemi okrzemkowej. Dozowana ziemia razem z zanieczyszczeniami odkłada się na powierzchni wstępnej warstwy i tworzy luźny osad, przez który sok przepływa z mniejszymi oporami.

Filtry ramowo – płytowe stosowane są w połączeniu z regenerowalnymi kartonami nośnymi. Zbudowane są one z celulozy i służą jako nośnik nanoszonej ziemi. Po zakończeniu filtracji, filtr jest rozkręcany i z kartonów usuwana jest warstwa filtracyjna strumieniem wody.

Zwykle filtracja na filtrach ciśnieniowych okazuje się niewystarczająca i stosuje się jeszcze dodatkową filtrację na filtrach płytowych. Filtracja ta ma na celu poprawienie klarowności, a także zredukowanie liczby mikroorganizmów. Płyty filtracyjne składają się głównie z celulozy oraz dodatków (perlity i ziemie okrzemkowe).

Procesy klarowania i filtracji coraz częściej są zastępowane przez ultrafiltrację, która polega na oddzieleniu makrocząsteczek przez specjalne membrany o właściwościach błon półprzepuszczalnych.

Zalety ultrafiltracji:

• uzyskanie w pełni klarownego soku bez zmętnień i osadów, wydajności soków są o 5 – 8% wyższe w stosunku do uzyskiwanych metodami tradycyjnymi,

• koszty materiałów filtracyjnych są bardzo zredukowane, dzięki eliminacji pomocniczych środków filtracyjnych i środków do klarowania,

• koszty enzymów klarujących mogą być istotnie zmniejszone, potrzebna jest jedynie częściowa pektynoliza,

• proces może być prowadzony w sposób ciągły, w pełni automatyczny, dzięki czemu oszczędza się na kosztach robocizny, kosztach inwestycyjnych instalacji tanków i na skrócenie czasu rozruchu urządzenia,

• organoleptyczne właściwości soków są wyższe, gdyż ogranicza się obróbkę termiczną soków.

Zagęszczanie soku

Klarowny sok, po procesie filtracji lub ultrafiltracji zagęszcza się w aparatach wyparnych, pod zmniejszonym ciśnieniem, co pozwala obniżyć temperaturę wrzenia soku.

W nowoczesnych stacjach wyparnych jednorazowe przejście soku przez wielostopniowe wyparki umożliwia jego 4 – 8-krotne zagęszczenie. Do zagęszczania soków stosuje się wyparki próżniowe wielodziałowe. Stosuje się na ogół wyparki cienkowarstwowe z opadającą warstwą.

Produkcja wędzonek

1. jakościowy dobór surowca;

Surowce użyte do produkcji wędlin muszą być uznane przez Inspekcję Weterynaryjną za zdatne do spożycia bez zastrzeżeń. Wymagane jest, aby były one czyste, bez zanieczyszczeń i oznak zepsucia.

• pH 5,8 – 6,2 – mięso ma dobrą zdolność wiązania wody, gotowy produkt jest delikatniejszy, bardziej soczysty o lepszej wydajności;

• pH< 5,8 – sucha konsystencja, brak spoistości, większe ubytki masy;

• pH> 6,2 – duża wydajność, soczystość i kruchość gotowego produktu, jednak mniejsza trwałość produktu;

1. peklowanie;

Proces mający na celu utrwalenie po obróbce termiczne różowoczerwonej barwy mięsa, nadanie mu typowych cech smakowo zapachowych i zapobieżenie rozwojowi mikroorganizmów, głównie Clostridium botulinum.

Do peklowania używa się najczęściej:

• sól peklująca (mieszanina soli kuchennej i azotynu sodu);

• kwas askorbinowy lub izoaskorbinowy;

• polifosforany;

Rola składników mieszanki lub solanki peklującej:

• obniża aktywność wody, ogranicz rozwój mikroflory, przedłuża trwałość, poprawia smakowitość, teksturę i wodochłonność – sól kuchenna;

• kształtowanie barwy mięsa, działanie bakteriostatyczne i przeciwutleniające – azotyny;

• zmniejszenie ilości wycieku podczas obróbki cieplnej, poprawa konsystencji i soczystości wyrobów – fosforany;

• przyspieszenie procesu peklowania, zwiększenie intensywności oraz trwałości pożądanej barwy – kwas askorbinowy.

Nastrzykiwarki są przeznaczone do nastrzyku roztworem solanki mięsa. Rotacyjny filtr bębnowy i 4 pionowe filtry usuwają większe cząstki zanieczyszczeń z zawracanej solanki.

1. masowanie;

   • CEL – uplastycznienie struktury mięsa i wyekstrahowanie na jego powierzchnię części białek miofibrylarnych. Poprawa konsystencji gotowego wyrobu (bardziej miękki).

   • Masownice – zamknięte bębny o kształcie walcowatym lub stożkowym pod ciśnieniem normalnym lub w próżni.

   • Masownice instaluje się w pomieszczeniach chłodniczych (temp. 4-6°C). Proces trwa najczęściej 12-14 godzin (cykl 20 minut pracy, 10 minut przerwy) dla mięsa do produkcji szynek i baleronów, 4-5 godzin dla mięsa drobiowego.

Masownice próżniowe są przeznaczone do uplastyczniania w próżni elementów mięsnych. Mieszałko-masownica jest nowym typem urządzenia łączącym cechy masownicy próżniowej oraz wszystkie cechy próżniowej mieszałki farszu.

1. formowanie i sznurowanie;

   • nadanie mięsu właściwego kształtu, typowego dla danego asortymentu wyrobu.

     • osłonki – kątnice bydlęce, pęcherze, osłonki białkowe;

     • siatki kurczliwe, niekurczliwe;

     • przędza lub szpagat;

2. obróbka termiczna, tj. wędzenie i parzenie;

Proces wędzenia składa się z dwóch etapów:

• obsuszanie powierzchni;

• wędzenie właściwe;

wędzenie zimne – dym o temp. 16-22°C i wilgotności względnej 90-95%, trwa kilka dni – duża trwałość wędlin;

wędzenie ciepłe – dym o temp. 23-40°C i wilgotności względnej 70-90%, od 4 do 48 godzin;

wędzenie gorące – dym o temp. 40-90°C, trwa do kilku godzin.

Poddanie wędlin działaniu dymu wędzarniczego (zawierającego m. in. fenole, kwasy organiczne i związki karbonylowe). W jego wyniku wędliny nabierają specyficznych cech smakowo – zapachowych oraz typowej dla wyrobów wędzonych brązowoczerwonej lub złocistej barwy. Działanie konserwujące.

Wędzenie owiewowe – działanie na wędlinę dymu w postaci aerozolu wytworzonego w specjalnych wytwornicach, tzw. dymogeneratorach.

Używa się wyłącznie drewno z drzew liściastych (dąb, buk, olcha, akacja) nie wytwarzających żywic.

Komory wędzarnicze z zamkniętym systemem obiegu dymu.

Komory wędzarnicze z horyzontalnym obiegiem powietrza i dymu

Parzenie w kotłach parzelniczych:

• CEL: zwiększenie strawności i przyswajalności białek oraz uzyskanie właściwej jakości organoleptycznej wyrobów.

• Proces ten przedłuża trwałość wyrobów poprzez zniszczenie form wegetatywnych drobnoustrojów.

  • w gorącej wodzie (kotły otwarte);

  • w parze wodnej (komory wędzarniczo – parzelnicze);

• Ogrzewanie wędlin aż do uzyskania w ich centralnym punkcie temp. 68°C. Temperatura czynnika grzejnego wynosi 72-75°C.

• Zbyt wysoka temperatura parzenia lub zbyt długi jego czas powodują pogorszenie jakości gotowego wyrobu (konsystencji) oraz obniżenie wydajności.

1. studzenie;

2. chłodzenie;

3. pojemnikowanie i magazynowanie;

4. ekspedycja;

Produkcja kiełbas

1. peklowanie surowców,

2. dobór surowca zgodnie z recepturą,

3. rozdrabnianie surowca,

• zwiększenie powierzchni surowców i skrócenie czasu trwania poszczególnych czynności technologicznych;

• zwiększenie plastyczności surowców i właściwego formowania brył różnego kształtu;

• zmiany właściwości fizykochemicznych kiełbas.

  • rozdrabniarki odśrodkowe (płatkownice-uzyskujemy mięso mrożone w płatkach),

  • rozdrabniarki nożowe do mięsa mrożonego,

  • wilki do rozdrabniania mięsa,

  • kutry,

  • kostkownice.

Gilotyny do mięsa mrożonego w blokach. Przy pomocy tego urządzenia można ciąć bloki zamrożone do temp. -30 stopni. Wydajność do 5t /godz.

1. kutrowanie surowca (częściowe lub całkowite) oraz dodatek lodu lub wody i przypraw.

Kutry:

• Maszyny służące do uzyskiwania jednolitej konsystencji rozdrobnionego mięsa.

• Kutrowanie jest zabiegiem trzyetapowym:

  • rozdrobnienie mięsa i innych składników białkowych, dodaniu soli, wody (lub lodu) i przypraw w czasie ok. 2-3 min.

  • dodanie wstępnie rozdrobnionego tłuszczu i w czasie 7-10 minut dochodzi do częściowego zemulgowania tłuszczu.

  • opróżnianie misy kutra, ręcznie lub mechanicznie (za pomocą wyrzutnika tarczowego).

  • Temperatura składników kutrowanych powinna mieścić się w przedziale 15-20°C.

Wydajność kutra zależy od:

• pojemność misy i ilość jej obrotów,

• typ i liczba noży umieszczonych na oddzielnie zasilanym wale obrotowym oraz ich obrotów,

• struktura mięsa (schłodzone, mrożone),

• czas kutrowania,

• stopień napełnienia misy

Łuskownica lodu jest urządzeniem niezbędnym w procesie produkcji kiełbas; przy jego użyciu możliwe jest zachowanie odpowiedniej temperatury farszu w procesie kutrowania.

1. mieszanie składników,

2. napełnianie osłonek,

3. osadzanie,

4. wędzenie, parzenie,

5. schładzanie.

Piekarnictwo

Podział piekarni:

Zakłady piekarskie dzieli się wg:

1. Zdolności produkcyjnej

   1. Małe (6t/16h)

   2. Średnie (do 12t/16h)

   3. Duże (powyżej 12t/16h)

2. Stopnia mechanizacji

   1. Rzemieślnicze

   2. Przemysłowe

3. Profilu produkcyjnego

Zaletami małych rzemieślniczych zakładów piekarskich są:

• położenie blisko miejsca zamieszkania klientów,

• zaufanie klientów do jakości oferowanych produktów pochodzących z piekarni rzemieślniczych,

• możliwość realizacji zamówień specjalnych w krótkim czasie,

• bliskie kontakty z klientami.

Piekarnie przemysłowe są to duże zakłady zatrudniające powyżej 50 pracowników. Piekarnie te można podzielić na zakłady średnie i duże. Zakłady przemysłowe dostosowane są do produkcji na dużą skalę. Piekarnie te są w pełni zautomatyzowane a praca personelu ogranicza się zwykle do obsługi maszyn. Obecnie za piekarnie przemysłowe uznaje się piekarni wyposażone w piece przelotowe.

Asortyment produkowany w takich zakładach jest bardzo szeroki i zalicza się do niego zarówno pieczywo zwykłe, półcukiernicze i specjalne.

Technologia piekarska, polega na przerobie mąki z użyciem surowców tj. woda, drożdże, sól oraz cukier na ciasto a następnie na wyrób gotowy, czyli pieczywo.

W procesie pieczenia wykorzystywane są procesy spulchniania ciasta przed wypiekiem. Spulchnianie odbywa się dzięki procesom fermentacyjnym, które prowadzone są przez drożdże oraz bakterie. Fermentacja jest bardzo ważnym etapem podczas produkcji pieczywa. Źle przeprowadzona, w głównej mierze z winy piekarza może spowodować, że wypiek będzie nieudany.

W przetworzonym cieście zachodzi wiele zmian głównie fizyko-chemicznych, które mają wpływ na efekt końcowy produkcji chleba. Na gotowy wyrób wypływają również parametry termiczne zachowane podczas procesu wypieku.

Etapy produkcji pieczywa

1. Przygotowanie

   1. Dozownik wody

   2. Przesiewacz mąki

   3. Miesiarka spiralna

2. Formowanie

   1. Dzielarki ciasta

   2. Zaokrąglarki taśmowe i stożkowe

   3. Wałkowarki

   4. Rogalikarki

   5. Znacznikarki bułek

3. Garowanie

   1. Komory i agregaty garownicze

4. Pieczenie

   1. Piece konwekcyjne, obrotowe, cyklotermiczne, modułowe

5. Konfekcja

   1. Krajalnice chleba ręczne i automatyczne