PREZENTACJA SYSTEMU HACCP

Wstęp

HACCP został początkowo opracowany we wczesnym okresie amerykańskiego programu kosmicznych lotów załogowych w celu zapewnienia bezpieczeństwa mikrobiologicznego żywności dla astronautów. System został opracowany (w latach 60-tych) przez Pillsbury Company współpracującą z NASA i Laboratorium Badawczym armii USA w Natic. Następnie firma Pillsbury zastosowała HACCP do własnych produktów żywnościowych i wprowadził ten system do przemysłu spożywczego.
Dążenie Polski do integracji z Unią Europejską wymaga wielu działań dostosowawczych, w tym również upowszechniania zasad GMP (Dobra Praktyka w Produkcji Żywności) i wdrażania systemu HACCP w przetwórstwie spożywczym (Dyrektywa Unii Europejskiej 93/43/EEC w sprawie higieny środków spożywczych).

System HACCP jest rekomendowany przez Światową Organizację Zdrowia (WHO), Codex Alimentarius oraz wymagany ustawodawstwem Unii Europejskiej. Jest najskuteczniejszym i najbardziej efektywnym narzędziem zapewnienia wysokiego standardu higienicznego warunków produkcji i przetwarzania żywności.
HACCP jest systemowym postępowaniem mającym na celu identyfikację zagrożeń jakości zdrowotnej żywności oraz ryzyka ich wystąpienia, podczas wszystkich etapów procesu produkcji i dystrybucji żywności. Jest to również system, który kontroluje i opanowuje wszystkie zagrożenia istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa konsumenta i ochrony jego zdrowia.
HACCP chroni interesy konsumenta dając mu pewność bezpieczeństwa i wysokiej jakości zdrowotnej nabywanych produktów spożywczych. Chroni również interesy producenta, który prowadząc w odpowiedni i udokumentowany sposób proces produkcyjny może udowodnić, że robi wszystko, aby wytworzyć produkt bezpieczny dla zdrowia. Polskie regulacje prawne wymagają realizacji zasad GMP w całym przemyśle spożywczym, żywieniu zbiorowym i obrocie żywnością. Nakładają również obowiązek wdrożenia systemu HACCP w zakładach produkujących preparaty dietetyczne i odżywki. W najbliższej przyszłości, na mocy nowelizowanych aktów prawnych (Ustawa z dnia 11 maja 2001 Dz. U. Nr 63, poz. 634 - art. 10 ust. 3, art. 28 ust. 2, art. 3, art. 32, art. 36 ust. 6 i art. 48 ust. 1 - które to przepisy w zakresie dotyczącym systemu HACCP obowiązywać będą od 1 stycznia 2004)) system HACCP stanie się obligatoryjny we wszystkich zakładach produkcji i przetwórstwa żywności w Polsce.

Pojęcia i definicje stosowane w HACCP

Aby swobodnie poruszać się po prawodawstwie i problematyce HACCP należy zdefiniować podstawowe pojęcia, które charakteryzują branże spożywczą i stanowią klucz do wprowadzania zmian w każdym Zakładzie.

HACCP - (definiowane przez Codex Alimentarius) - Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontroli (od Hazard Analysis and Critical Control Point). Jest to system przeznaczony do kontroli bezpieczeństwa żywności. Błędne tłumaczenie nazwy systemu może prowadzić do niewłaściwego rozumienia jego istoty, która w rzeczywistości opiera się na:

analizie i zapobieganiu powstawania zagrożeń mikrobiologicznych, technologicznych, chemicznych i/lub fizycznych,

ich eliminacji,

redukcji,

lub zapobieganiu intensyfikacji - TAK, ABY NIE DOPUŚCIĆ DO SKAŻENIA PRODUKTU.

HACCP ma służyć do minimalizowania ryzyka zagrożeń, jest więc systemem prewencyjnym.

ZAGROŻENIE - jest to każdy czynnik mikrobiologiczny, technologiczny, fizyczny i/lub chemiczny, który może stanowić ryzyko dla zdrowia konsumenta.

RYZYKO - jest to oszacowanie prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożenia.

PUNKT KONTROLI - jest to miejsce, operacja jednostkowa lub proces, w którym czynnik mikrobiologiczny, chemiczny i/lub fizyczny może być kontrolowany.

KRYTYCZNY PUNKT KONTROLI - (Critical Control Point) - jest to miejsce, operacja jednostkowa lub proces technologiczny, w którym należy podjąć środki kontrolne w celu zapobieżenia, wyeliminowania lub zminimalizowania do akceptowanego poziomu zagrożeń dla bezpieczeństwa żywności.
Dodatkową charakterystyczną cechą jest to, że są one (CCP) pod stałą (permanentną ) kontrolą dla każdej serii produktu.

Niektóre źródła podają, że można rozróżniać CCP pod względem:
a) stopnia eliminacji zagrożenia
b) stopnia zagrożenia dla końcowej jakości produktu gotowego.

DRZEWO DECYZYJNE - jest to sekwencja informacji służących do określenia czy dany punkt kontroli jest krytyczny.

LIMIT KRYTYCZNY - jest to kryterium (patrz przykładowy wykres), które musi być spełnione (nie może być przekroczone) dla każdego środka zapobiegawczego, związanego z danym krytycznym punktem kontroli.

LIMIT OPERACYJNY - jest to kryterium bardziej surowe niż limit krytyczny i jest używany w procesie technologicznym jako wartość procesowa (patrz przykładowy wykres), aby zredukować ryzyko odchyleń w danym punkcie krytycznym.

ODCHYLENIE - jest to stwierdzenie niemożliwości utrzymania procesu w założonych limitach dla danego punktu krytycznego. Moment podjęcia decyzji o dalszych losach prowadzonego procesu.

MONITORING - jest to planowe i systematyczne sprawdzanie, poprzez obserwację i/lub pomiary w celu stwierdzenia czy dany punkt krytyczny nie �wymyka się� spod kontroli. W procesie monitoringu dokonuje się odpowiednich zapisów i/lub rejestracji, w celu umożliwienia realizacji późniejszych analiz i/lub weryfikacji.

DZIAŁANIA KORYGUJĄCE - są to procedury postępowania w przypadku przekroczenia limitów krytycznych w danym punkcie krytycznym. Działania te winny być prowadzone w celu wyeliminowania przyczyn niezgodności oraz ich efektem winno być stwierdzenie środków zaradczych, które muszą być podjęte w przyszłości aby podobna sytuacja nie miała już miejsca. Wszystkie te działania muszą być odpowiednio dokumentowane w trakcie oraz zakończone stosownym protokołem, który będzie podstawą do zmiany planu HACCP.

DZIAŁANIA PREWENCYJNE - czynności mające na celu wyeliminowanie przyczyn niezgodności po ich wystąpieniu i realizacji działań korygujących (a nie ich skutków ). Efektem tych działań winno być wypracowanie ulepszeń zabezpieczających proces przed powtórnym wystąpieniem przy kolejnych seriach produktu gotowego.

RYZYKO - stwierdzone pisemnie prawdopodobieństwo wystąpienia zagrożenia dla danego procesu produkcyjnego.
JEDNOSTKA KONTROLNA (POMIAROWA) - obejmuje wszystkie urządzenia i działania personelu zmierzające do określenia limitów prowadzonego procesu oraz prowadzone w celu wyeliminowania zagrożeń bezpieczeństwa produktu gotowego, ewentualnie na podstawie których można stwierdzić że proces utrzymany został w granicach akceptowalnych limitów zagrożenia.

PLAN HACCP - dokument określający metody, środki zaradcze oraz przebieg działań, które winny być prowadzone w danym procesie produkcyjnym w celu opanowania zagrożeń dla jakości produktu żywnościowego.

WALIDACJA  - przeprowadzenie dowodu, że ogół zaplanowanych czynności, urządzenia, pomieszczenia oraz działania personelu w danym procesie wytwórczym, prowadzą do oczekiwanych rezultatów jakościowych.

PRZEGLĄD SYSTEMU - okresowo przeprowadzane czynności sprawdzające, realizowane przez kierownictwo zakładu. Te działania muszą być dokumentowane, a efekty i wnioski winny służyć pomocą przy modyfikacji systemu w przyszłości.

HIGIENA ŻYWNOŚCI - wszelkie działania niezbędne w celu zapewnienia bezpieczeństwa i jakości zdrowotnej żywności, obejmujące wszystkie formy występujące przed (np. żniwa, zbiory, ogólnie pozyskiwanie surowców) w trakcie produkcji podstawowej (magazynowanie, czynności technologiczne, obsługę, pakowanie, etc.) jak i po niej - np. transport, elementy marketingowe, etc. W nawiązaniu do tej definicji powstało także inne pojęcie - ZDROWA ŻYWNOŚĆ - to wszystkie artykuły żywnościowe, których etapy od surowców do momentu sprzedaży klientowi podlegały regulacjom HACCP i nadzorowi producenta, a parametry ich są odpowiednie do spożycia dla ludzi z punktu widzenia higieny.

HACCP w światowym, europejskim i krajowym ustawodawstwie

Obecne funkcjonowanie przepisów odnoszących się do zasad produkcji żywności można nazwać jako Prawo Żywnościowe, które tylko w niewielkim stopniu różni się pomiędzy poszczególnymi krajami, a w jednym jest takie samo - w traktowaniu i randze regulacji HACCP. Ogólnie można je zdefiniować jako zespół norm prawnych, które ustalają zasady wytwarzania i obrotu surowcami, produktami spożywczymi, używkami oraz przedmiotami użytku wchodzącymi w kontakt w nimi, w zakresie niezbędnym do ochrony zdrowia i zaspokojenia oczekiwań konsumentów.

W USA

W latach 1972 - 1978 FDA (Food and Drug Administration) wprowadziła obligatoryjnie w produkcji żywności realizację przez producentów zasad HACCP (pierwsza regulacja - 1973 - dotyczyła producentów żywności konserwowej o niskiej kwasowości). Po kolei poszczególne elementy przemysłu spożywczego były w kolejnych latach obejmowane tymi regulacjami. Praktycznie od 1979 roku można stwierdzić, że wszystkie produkty podlegające Prawu żywnościowemu są standardem dla każdego producenta rejestrującego swój produkt.

W EUROPIE

W Unii Europejskiej producenci starali się realizować programy HACCP od połowy 1975. Poszczególne kraje członkowskie z kilkuletnim opóźnieniem ujednolicały przepisy dotyczące systemów jakości w produkcji żywności z przepisami FDA.
Z aktów prawnych wydawanych od tego czasu fundamentalne znaczenie mają: Dyrektywa Rady 89/397/EWG z 14.06.89 dotycząca urzędowej kontroli artykułów żywnościowych. W niej stwierdzono że najważniejszą rzeczą jest ochrona zdrowia ludzkiego. Element ważny to także to, że podano dużo szczegółów dotyczących kontroli (inspekcji), pobierania prób, analizom i dokumentacji.

Kolejnym ważnym dokumentem jest Dyrektywa Rady nr 93/43/EEC z dnia 10.06.93. Określa ona - prócz obligatoryjności stosowania w produkcji zasad HACCP także wymogi dotyczące higieny, zakupów, dystrybucji i sprzedaży żywności.
Innym ważnym elementem tej dyrektywy jest stwierdzenie że osoby pracujące na rynku żywnościowym powinny analizować każdy krytyczny krok w postępowaniu celem zapewnienia bezpieczeństwa żywności i potwierdzać, że stosują odpowiednie procedury postępowania w standardowych czynnościach podczas prowadzenia biznesu.
Dla scharakteryzowania różnych grup żywności, stwierdzenia ich specyficzności, wydano również odrębne regulacje dotyczące mięsa, ryb, jaj, mleka oraz innych. Przykład z branży rybnej: dyrektywa EEC 91/493 z 22.07.91 w sprawie wewnętrznej kontroli zdrowotnej produktów rybnych oraz decyzja Komisji EC nr 94/356 z 20.05.94 ustalająca szczegółowe zasady do stosowania dyrektywy 91/493.

Kraje EU od 01.01.99 muszą stosować w Zakładach produkujących żywność wszystkie w/w dyrektywy wraz z uzupełnieniami branżowymi.

W POLSCE

W Polsce, problem jakości produkcji żywności został ujęty w ramy prawne dla asortymentu dietetycznych środków spożywczych, używek dietetycznych i odżywek przez Ministra Zdrowia w roku 1996 (Rozp. MZiOS z dnia 22.08.1996, (Dz.U.Nr 108, poz.520) - paragraf 5: "Kontrola wewnętrzna produkcji powinna być ustalona na podstawie systemu krytycznych punktów kontroli (HACCP), po uzgodnieniu z właściwym państwowym wojewódzkim inspektorem sanitarnym�). Ta regulacja prawna prawdopodobnie ulegnie rozszerzeniu i obejmie pozostały asortyment spożywczy w ciągu kilku lat. Producenci środków spożywczych, niejako samodzielnie rozpoczęli już bądź planują wdrożenie systemu HACCP w najbliższym czasie.

Ustawa z dnia 11 maja 2001 o warunkach zdrowotnych żywności (Dz. U. Nr 63, poz. 634 ze zmianą z 30 października 2003 r. Dz. U. 208 poz. 2020) stanowi system HACCP obligatoryjnym we wszystkich zakładach produkcji i przetwórstwa żywności w Polsce niezależnie od wielkości.

Wymagania systemu HACCP

HACCP jest systemem, który identyfikuje, oszacowuje i kontroluje wszystkie zagrożenia bezpieczeństwa żywności. Można go też najkrócej określić jako system zapewnienia bezpieczeństwa żywności.
Tradycyjny sposób badania produktów gotowych, polegający na wyrywkowym pobieraniu próbki z przypadkowej partii wyrobów gotowych, nie gwarantuje ich bezpieczeństwa, ponieważ prawdopodobieństwo wykrycia partii produktu, która może spowodować szkodę na zdrowiu konsumenta, wynosi zaledwie kilka procent.

Ograniczenia tradycyjnej inspekcji jakości produktu gotowego wynikają m.in. z niedoskonałości testów do wykrywania zagrożeń (m.in. ograniczona selektywność, czułość i powtarzalność). Mała skuteczność tradycyjnej kontroli jakości wynika także z niemożliwego do ustalenia rozmieszczenia zagrożenia w masie wyrobu oraz przypadkowego pojawiania się zagro
żeń zdrowotnych w partii wyrobu. System taki ogranicza się jedynie do zupełnie przypadkowego wykrycia zagrożenia, bez jakiegokolwiek ingerowania w przyczyny jego wystąpienia, z wyjątkiem przypadków zbiorowych zatruć pokarmowych.
W systemie HACCP główny nacisk związany z nadzorem nad żywnością kładzie się na przyczynach zagrożeń bezpośrednio w miejscu ich powstawania (a również podczas magazynowania i transportu). Dzięki takiemu podejściu, przed wyprodukowaniem wyrobu zapobiega się lub eliminuje zagrożenia zdrowotne związane z surowcami, dodatkami i materiałami pomocniczymi, personelem, maszynami i urządzeniami, a także procesem technologicznym. Jest to najefektywniejszy sposób gwarantowania bezpieczeństwa żywności uznany przez wszystkie organizacje zainteresowane jej bezpieczeństwem.
Wymagania systemu analizy zagrożeń i krytycznego punktu kontrolnego zestawiono w 7 zasadach ustanawiających wytyczne do opracowania, wdrożenia i utrzymania systemu. Zostały one tak przygotowane, aby miały zastosowanie we wszystkich sektorach przemysłu spożywczego. Zasady te uzyskały międzynarodową aprobatę, a szczegóły dotyczące ich zastosowania zostały opublikowane przez Komisję Kodeksu Żywnościowego (FAO/WHO) oraz Państwowy Komitet Doradczy ds. Kryteriów Mikrobiologicznych Żywności (NACMCF).

Zasady systemu HACCP

Zasada 1:  Identyfikacja zagrożeń i opisanie środków zapobiegawczych

Należy utworzyć zespół, który będzie odpowiedzialny za wszystkie działania podejmowane podczas tworzenia, wdrażania i utrzymania systemu. Sporządzić blokowy schemat procesu technologicznego, a po jego zweryfikowaniu wypisać wszystkie możliwe zagrożenia biologiczne (bakterie, wirusy, pasożyty), chemiczne (naturalne toksyny, związki chemiczne, pestycydy, metale ciężkie, pozostałości środków myjących) i fizyczne (szkło, metal, elementy opakowań) występujące na poszczególnych jego etapach oraz związane ze stosowanymi surowcami, dodatkami i materiałami. Następnie należy oszacować istotność zagrożeń i opisać środki kontrolne umożliwiające opanowanie zagrożeń istotnych dla bezpieczeństwa żywności.

Zasada 2:  Identyfikacja krytycznych punktów kontroli (CCP)

Zespół HACCP powinien zidentyfikować tzw. krytyczne punkty kontrolne (CCP), tj. wszystkie miejsca w procesie technologicznym, w których do zagwarantowania bezpieczeństwa żywności jest niezbędne opanowanie (kontrola) występujących tam zagrożeń. Do identyfikacji CCP zaleca się stosowanie jednego z wielu tzw. drzewek decyzyjnych.

Przykład drzewa decyzyjnego:

Zasada 3:  Identyfikacja limitów krytycznych

Dla każdego CCP należy ustalić tzw. limity (granice) krytyczne oznaczające takie wartości mierzalne środków kontrolnych, których nie można przekroczyć, ponieważ jest to jednoznaczne z utratą bezpieczeństwa wyrobu gotowego.

Zasada 4:  Ustalenie systemu monitorowania CCP

Każdy CCP powinien mieć ustalone wymagania odnośnie sposobu i częstotliwości odczytywania i zapisywania wartości środków kontrolnych (tzw. monitorowanie CCP) oraz osoby odpowiedzialnej za te działania.

Zasada 5:  Określenie  działań korygujących

Należy opracować procedury działań korygujących, które muszą być podjęte, gdy monitorowanie wykaże przekroczenie ustalonych granic krytycznych. Konieczne jest także wyznaczenie osoby odpowiedzialnej za podjęcie tych działań. Działania korygujące powinny zawierać sposób przywrócenia kontroli zagrożeń w CCP, a także sposób postępowania z produktem, który został wyprodukowany, gdy ustalone granice krytyczne zostały przekroczone.

Zasada 6:  Ustalenie procedur zapisów

Należy opisać sposób sprawdzania poprawności funkcjonowania systemu. System taki, opisany w formie procedury, może opierać się na wynikach badań mikrobiologicznych produktów końcowych lub reklamacjach. Zalecanym sposobem weryfikowania systemu jest wykonywanie tzw. auditów wewnętrznych systemu.

Zasada 7:  Ustalenie procedur weryfikacji systemu

Dokumentacja i zapisy systemu HACCP stanowią dowód zapewnienia bezpieczeństwa żywności, dlatego należy opracować procedury sporządzania, prowadzenia, przechowywania i nadzorowania wszystkich dokumentów i zapisów systemu HACCP.

Konieczność wprowadzania systemów HACCP

Konieczność wprowadzania systemów zapewnienia bezpieczeństwa środków spożywczych wynika z wielu czynników, takich jak: bezpieczeństwo żywności, wymagania konsumentów, przepisy prawne, straty spowodowane zatruciami pokarmowymi oraz handel wewnętrzny i zewnętrzny. Spośród wymienionych czynników najważniejsza jest konieczność eliminowania zagrożeń zdrowia lub życia ludzkiego.

Życie ludzkie jest najwyższą wartością, dlatego powinno to być podstawową przyczyną propagowania i wdrażania systemu HACCP, jako najskuteczniejszego narzędzia zapewniania bezpieczeństwa żywności. Oprócz ochrony zdrowia konsumenta innym ważnym aspektem bezpieczeństwa żywności jest jej wpływ na ekonomię kraju. O wielkości szkód wynikających z zachwiania bezpieczeństwa żywności może świadczyć przykład choroby BSE w Unii Europejskiej. Straty spowodowane tą chorobą szacuje się na dziesiątki miliardów euro, a jej skutki będą odczuwane w wielu krajach jeszcze przez kilka następnych lat.

Konsumenci środków spożywczych są jednym z najbardziej istotnych elementów nacisku na producentów żywności, to bowiem ich potrzeby i gust decydują o wielkości sprzedaży, a współczesny konsument jest świadom swoich praw, zwłaszcza dostępu do bezpiecznej żywności. Dążąc do spełnienia potrzeb konsumenta w zakresie bezpieczeństwa żywności, sieci hipermarketów działających na terenie Polski żądają od swoich dostawców artykułów spożywczych wdrożenia systemów zapewnienia jakości, w tym także jej bezpieczeństwa (HACCP).

Regulacje prawne krajowe i międzynarodowe odnoszące się do pozyskiwania, przetwarzania i obrotu żywnością nakładają na producentów żywności obowiązek wprowadzenia systemu HACCP.

Spośród czynników ekonomicznych przemawiających za koniecznością stosowania systemu HACCP, należy wymienić straty powstałe w wyniku zatruć pokarmowych. Koszty takich zatruć obejmują koszty wynikające m.in. z: leczenia ludzi, konieczności wycofania i/lub zniszczenia towaru z rynku, nieobecności w pracy, dodatkowych badań wykonywanych przez służby nadzoru nad żywnością. W skrajnych przypadkach dochodzi do zamknięcia zakładu produkcyjnego.

W ostatnich latach w Polsce obserwuje się wzmożone zainteresowanie różnych firm systemem zapewnienia jakości w produkcji według wymagań norm serii ISO 9000. Wzrastająca z roku na rok liczba przedsiębiorstw mających certyfikowane systemy jakości funkcjonujące zgodnie z normami serii ISO 9000 pociąga za sobą konieczność sprostania wymaganiom, jakie stawiają te firmy swoim kontrahentom. Firmy takie są zainteresowane przede wszystkim współpracą z producentami środków spożywczych mających wdrożony system HACCP. Przedsiębiorcy nie mający żadnego systemu gwarantowania jakości swoich wyrobów napotykają coraz większe problemy ze zbytem swoich wyrobów, co zapewne znacznie się nasili po przyjęciu Polski do Unii Europejskiej.

Ostatnim czynnikiem ekonomicznym wymuszającym konieczność wprowadzania systemu HACCP jest handel zagraniczny, zwłaszcza w obrębie krajów Unii Europejskiej. Wszystkie kraje członkowskie UE są otwarte jedynie dla żywności bezpiecznej. Po spektakularnych przypadkach osłabienia zaufania do bezpieczeństwa żywności w kilku krajach Unii, granice tych państw zostały skutecznie uszczelnione przed żywnością importowaną. W takiej sytuacji funkcjonujący w przedsiębiorstwie system HACCP jest warunkiem koniecznym przy eksporcie środków spożywczych do państw UE.
W aspekcie zarządzania przedsiębiorstwem wprowadzanie systemu HACCP powinno się traktować jak inwestycję, która w bliższej lub dalszej przyszłości przyniesie zwrot poniesionych nakładów.

Wdrożenie i utrzymanie systemu HACCP daje pełną gwarancję bezpieczeństwa żywności, z czego wynika wiele wymiernych korzyści dla przedsiębiorstwa, np. łatwiejszy handel na rynku krajowym i zagranicznym, większe szanse na utrzymanie starych i/lub zdobycie nowych konsumentów.

W przedsiębiorstwie z wdrożonym systemem HACCP klarowny jest zakres odpowiedzialności pracowników, co usprawnia organizację pracy i wykorzystanie środków (surowców, maszyn, ludzi), prowadząc do zmniejszenia ogólnych kosztów produkcji. Dzięki zmniejszeniu częstotliwości wykonywania badań międzyoperacyjnych i produktów gotowych istnieje dalsza możliwość zmniejszenia kosztów produkcji.

Wymienione korzyści są typowe dla większości przedsiębiorstw i w końcowym rozrachunku prowadzą do kilkuprocentowego zwiększenia zysku. Oczywiście istnieją także inne korzyści wynikające z indywidualnych uwarunkowań przedsiębiorstwa.

Realizacja systemów pomiarowych dla HACCP

System HACCP, którego główne i najważniejsze aspekty przedstawiono w poprzedniej części artykułu, jak już wiadomo dotyczy generalnie bezpieczeństwa żywności w zagadnieniach dotyczących jej wytwarzania, przetwarzania, magazynowania, transportu, systematyzuje zasady postępowania przy sprawdzaniu i definiowaniu punktów krytycznych dla danego procesu w danym obszarze występowania zagrożeń. Aby zapobiegać zagrożeniom należy je poznać, a dokładniej mówiąc zmierzyć ich specyficzne cechy w krytycznych punktach kontroli (CCP). Każdy proces wytwarzania posiada własną specyfikę i subtelności technologiczne, które powodują indywidualne podejście, niekiedy nawet różne dla podobnych z pozoru zjawisk. System HACCP nie narzuca sztywnych, niepodważalnych reguł, określa jedynie zasady postępowania. Wymaga on jednakże pewnej rzetelności i systematyczności, dzięki którym przeciwdziałanie zagrożeniom będzie najbardziej skuteczne.
Zagrożenia z jakimi należy się liczyć prowadząc analizę krytycznych punktów kontroli (CCP), to jak już powiedziano wcześniej:

zagrożenia biologiczne,

zagrożenia chemiczne,

zagrożenia fizyczne.

Wszystkie te zagrożenia mogą pochodzić z:

surowców,

procesu technologicznego,

otoczenia (maszyn, hal produkcyjnych, elementów stykających się z żywnością, itp.),

wody i powietrza,

bezpośrednio od personelu.

W przypadkach gdy prawdopodobieństwo wystąpienia zagrożenia jest duże, nazywane jest zagrożeniem znaczącym i bezwzględnie musi być kontrolowane. Zdefiniowanie zagrożeń znaczących pociąga za sobą określenie środków zapobiegawczych.
Środki zapobiegawcze dla zagrożeń biologicznych to:

kontrola (monitoring) i regulacja temperatury procesów technologicznych,

kontrola (monitoring) i regulacja temperatury i wilgotności mikroklimatu pomieszczeń,

kontrola czasu,

ogrzewanie i gotowanie,

chłodzenie i zamrażanie,

kontrola kwasowości (zasadowości),

kontrola dodatków soli i innych konserwantów,

suszenie,

kontrola surowców.

Dla zagrożeń chemicznych to:

kontrola surowców,

kontrola procesu technologicznego (produkcji),

kontrola dodatków.

Dla zagrożeń fizycznych to:

kontrola surowców i dostawców,

kontrola w trakcie produkcji (np. używanie magnesów, detektorów metali, itp.).

Zwykle stosuje się kontrolę parametrów, dających się łatwo i szybko zmierzyć w trakcie trwającego procesu technologicznego, takich jak:

temperatura,

wilgotność,

ciśnienie,

czas,

wartość pH,

stężenie procentowe.

Firma LAB-EL specjalizuje się w produkcji i aplikacjach aparatury i systemów kontrolno-pomiarowych realizujących pomiary, rejestrację, analizę, regulację, sygnalizację przekroczeń wartości granicznych (limitów) i archiwizację danych takich wielkości fizycznych jak: temperatura, wilgotność, ciśnienie (bezwzględne i różnicowe), analizę zawartości CO2, wszelkich parametrów meteorologicznych (np. opad atmosferyczny, prędkość i kierunek wiatru itp.) oraz inne wg. wymagań i życzeń klientów, specyficzne dla danego procesu technologicznego.

Firma ma ogromne doświadczenie w kontroli parametrów klimatu w halach produkcji żywności, składach i magazynach (w tym środków żywnościowych), realizuje kontrolę klimatu w halach uprawy grzybów i w szklarniach w oparciu o duże doświadczenia aplikacyjne. Wyniki pomiarów oraz przekroczenia limitów krytycznych mogą być rejestrowane dla celów weryfikacyjno-identyfikacyjnych (zgodnie z wymaganiami systemu HACCP co do zapisów zdarzeń), a wartości wielkości mierzonych, stany logiczne przekroczeń, wartości limitów krytycznych i operacyjnych mogą być monitorowane lokalnie i/lub zdalnie poprzez łączność radiową (telefonia komórkowa) lub Internet.

Cechy wyróżniające oferowane systemy pomiarowe to:

dokładność pomiarów, niezawodność przyrządów, prostota obsługi,

zdalny pomiar parametrów klimatu, cyfrowa transmisja, centralny odczyt,

cyfrowa rejestracja wyników pomiarów,

łatwe przenoszenie wyników pomiarów  do standardowego komputera PC,

sygnalizacja przekroczenia nastawnych progów alarmowych (limity krytyczne),

sygnalizacja stanów awaryjnych,

modułowość systemu, możliwość późniejszej rozbudowy,

24 miesięczna gwarancja,

pełny serwis pogwarancyjny.

Systemy pomiarowo-rejestrujące LAB-EL są, między innymi, eksploatowane w:

pomieszczeniach produkcyjnych i magazynach zakładów przemysłowych (w szczególności z branży spożywczej),

magazynach hurtowni farmaceutycznych,

stacjach sanitarno-epidemiologicznych,

laboratoriach kontroli jakości,

laboratoriach metrologicznych,

magazynach jednostek wojskowych,

kościołach i muzeach (ochrona zabytków),

firmach stosujących normy serii ISO-9000 i HACCP.

W szczególności aparatura i systemy firmy LAB-EL znajdują zastosowanie we wszystkich Zakładach wdrażających normy serii ISO-9000 i HACCP, ponieważ parametry techniczne przyrządów oraz załączane do przyrządów świadectwa wzorcowania spełniają odpowiednie wymagania.

Dowodem na wysoką jakość metrologiczną i użytkową przyrządów produkcji firmy LAB-EL są uzyskane świadectwa i certyfikaty jakości:

świadectwo typu Głównego Urzędu Miar dla termohigrometrów,

indywidualne świadectwo wzorcowania z laboratoriów:

Laboratorium Wzorcującego LAB-EL,

Głównego Urzędu Miar w Warszawie (dla termohigrometrów),

innych laboratorium akredytowanych,

możliwość poddawania mierników okresowym wzorcowaniom w akredytowanych laboratoriach.

Firma LAB-EL nie ogranicza się wyłącznie do produktów oferowanych do tej pory lecz otwarta jest na rozwój, czego dowodem jest opracowywanie uniwersalnego mikroprocesorowego regulatora LB-600, który z racji posiadania bogatej biblioteki algorytmów pomiarowych, alarmowych, sterowania i regulacji, czasowo-binarnych itp. umożliwia śledzenie i rejestrację wielu wielkości fizycznych przetworzonych na sygnał standardowy analogowy i/lub cyfrowy. Regulator może przyjmować sygnały z czujników pH-metrycznych, konduktometrycznych, magnetycznych, optycznych i innych które mierzą i/lub sygnalizują wielkości monitorowane w punktach krytycznych określonych na podstawie zasad sformułowanych przez system HACCP.

Prawo

System HACCP

WPROWADZENIE DO SYSTEMU HACCP

 

Autor: Anna Hutyra, Centrum Euro Info w Gdańsku

 

Aktualizacja: 1.05.2004 r.

 

 

Od przystąpienia Polski do Unii Europejskiej wszystkie firmy zajmujące się produkcją i dystrybucją żywności muszą wdrożyć i stosować zasady systemu HACCP. Przed opisaniem podstaw prawnych tego obowiązku niezbędne jest krótkie wyjaśnienie, czym jest system HACCP.

 

Co znaczy skrót HACCP?

 

Skrót HACCP pochodzi od określenia w języku angielskim (Hazard Analysis and Critical Control Points), które tłumaczy się jako Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontroli. Oznacza system organizacji działania w firmach mających do czynienia z żywnością, służący zapewnieniu bezpieczeństwa zdrowotnego tej żywności. System HACCP jest uznawany za najskuteczniejsze narzędzie pozwalające zagwarantować, że żywność nie ulegnie skażeniu lub zanieczyszczeniu i będzie bezpieczna dla konsumenta.

 

Zasady GMP/GHP, które należy wdrożyć przed wprowadzeniem HACCP

 

Przed wprowadzeniem w zakładzie systemu HACCP należy wdrożyć zasady Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP - Good Manufacturing Practice) oraz zasady Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP - Good Hygiene Practice), które mają na celu stworzenie warunków do wytworzenia żywności bezpiecznej pod względem higienicznym. Dotyczą one m.in. pomieszczeń, maszyn i urządzeń, usuwania odpadów, mycia, zaopatrzenia w wodę, pozyskiwania surowców, higieny osobistej i szkolenia personelu.

 

Właśnie wdrażanie zasad GMP/GHP może w niektórych firmach wiązać się z koniecznością ponoszenia wydatków, np. na przebudowę pomieszczeń lub wymianę wyposażenia zakładu. W firmie, która funkcjonuje w pełnej zgodności z zasadami GMP/GHP, wdrażanie systemu HACCP nie powinno powodować nadmiernych kosztów (mogą one być związane ze szkoleniem personelu lub zakupem urządzeń pomiarowych).

 

Podstawowe cechy systemu HACCP

 

System HACCP tworzy się indywidualnie dla każdego zakładu (linii produkcyjnej) uwzględniając specyfikę prowadzonej tam działalności. Za wprowadzenie i utrzymywanie działania systemu odpowiedzialne jest kierownictwo zakładu.

 

System ten:

* polega na identyfikacji występujących zagrożeń żywności (biologicznych, chemicznych, fizycznych) oraz określeniu metod ich uniknięcia,

* ma charakter prewencyjny, przenosi ciężar kontroli z końcowego produktu na poszczególne fazy całego procesu produkcji i dystrybucji,

* może być stosowany na wszystkich etapach tzw. "łańcucha żywnościowego" (od gospodarstwa rolnego do stołu konsumenta): podczas produkcji, magazynowania, dystrybucji, dostarczania konsumentowi w sklepach i restauracjach,

* wymaga udziału całego personelu zakładu oraz zaangażowania kierownictwa.

 

Zasadniczo systemu HACCP nie poddaje się żadnej certyfikacji przez zewnętrzną jednostkę certyfikującą. Nie ma takiego wymogu prawnego, jednakże firma może poddać swój system dobrowolnej certyfikacji, jeśli chce przez to osiągnąć jakieś cele, np. marketingowe. Stopniowo powstają dokumenty, które mogą stanowić podstawę do dobrowolnej certyfikacji funkcjonującego w zakładzie systemu HACCP przez niezależne jednostki (np. duńska norma DS 3027).

 

Istnieje siedem zasad (etapów działania) w ramach systemu HACCP:

 

1. Przeprowadzenie analizy zagrożeń

- identyfikacja mogących potencjalnie wystąpić zagrożeń biologicznych, chemicznych i fizycznych

- określenie prawdopodobieństwa ich wystąpienia

- określenie ich istotności dla bezpieczeństwa żywności

- ustalenie środków zapobiegawczych i kontrolnych

 

2. Ustalenie krytycznych punktów kontrolnych

- zidentyfikowanie wszystkich miejsc, etapów, procesów w których niezbędne jest opanowanie występujących zagrożeń poprzez ich kontrolę

3. Ustalenie limitów krytycznych dla każdego z punktów kontrolnych

- przypisanie każdemu z krytycznych punktów kontrolnych parametrów określonych przy pomocy specyficznych miar (np. temperatury, wilgotności, czasu) oraz oznaczenie granic ich tolerancji

 

4. Ustalenie procedur monitorowania krytycznych punktów kontrolnych

- monitorowanie krytycznych punktów kontrolnych w celu sprawdzania, czy nie są przekraczane limity krytyczne

- monitorowanie powinno być prowadzone w sposób ciągły (lub ewentualnie regularny)

- każde sprawdzenie powinno być zapisywane

 

5. Ustalenie działań korygujących

- opracowanie dla każdego krytycznego punktu kontrolnego właściwych działań korygujących, które należy podjąć gdy monitorowanie wykaże przekroczenie limitów krytycznych

- działania korygujące muszą dotyczyć zarówno przywrócenia właściwego funkcjonowania procesu produkcyjnego, jak i sposobu postępowania z nieprawidłowo wytworzonym produktem

- każde podjęte działanie powinno być zapisywane

 

6. Ustalenie procedur weryfikacji systemu

- ustalenie, w jaki sposób będzie sprawdzane skuteczne funkcjonowanie całego systemu HACCP (np. audit, badania mikrobiologiczne produktów końcowych)

- procedury weryfikacji powinny być uruchamiane w regularnych odstępach czasu oraz przy każdej zmianie w procesie produkcyjnym

 

7. Ustalenie dokumentacji

- ustalenie sposobu sporządzania, przechowywania i nadzorowania wszystkich dokumentów związanych z systemem (szczególnie procedur i zapisów)

 

 

HACCP w Unii Europejskiej

 

Wytyczne GMP/GHP oraz stosowania systemu HACCP, które mają najbardziej powszechny, światowy zasięg opracowano w ramach Kodeksu Żywnościowego ("Codex Alimentarius") FAO/WHO. Wytyczne te mają charakter dobrowolny, adresowane są zarówno bezpośrednio do producentów żywności, jak i do władz państwowych (jako wzorzec dla przepisów krajowych).

Dostępne są na stronie internetowej www.codexalimentarius.net/publications.stm

W Unii Europejskiej najbardziej podstawowe i ogólne zasady GMP/GHP w produkcji żywności zawarte są w dyrektywie 93/43/EWG o higienie żywności. Dyrektywa adresowana jest do państw członkowskich UE, które musiały wprowadzić jej postanowienia do krajowych systemów prawa. W efekcie, w każdym z państw należących do Unii Europejskiej firmy zajmujące się produkcją lub obrotem żywnością muszą obowiązkowo stosować zapisane w dyrektywie podstawowe zasady Dobrej Praktyki Higienicznej. Aby ułatwić spełnienie tych wymagań prawnych dyrektywa zaleca tworzenie szczegółowych Przewodników Dobrej Praktyki Higienicznej dla różnych sektorów żywnościowych, na poziomie krajowym i europejskim, do dobrowolnego stosowania.

 

Dyrektywa 93/43/EWG nakłada również obowiązek wprowadzenia systemu HACCP we wszystkich firmach zajmujących się produkcją, dystrybucją, magazynowaniem, transportem i dostarczaniem konsumentom żywności (bez podstawowej produkcji rolniczej). System HACCP przewidziany przez dyrektywę obejmuje tylko 5 pierwszych zasad (bez weryfikacji i dokumentacji).

 

Oprócz ogólnej dyrektywy 93/43/EWG w Unii Europejskiej obowiązuje kilkanaście odrębnych dyrektyw określających szczegółowe wymagania higieniczne przy wytwarzaniu różnych produktów pochodzenia zwierzęcego (mięsa, ryb, mleka).

 

W najbliższych latach wszystkie dyrektywy UE dotyczące higieny zostaną zastąpione dwoma rozporządzeniami: ogólnym - mającym zastosowanie do całej żywności, oraz dodatkowym - zawierającym uzupełniające wymagania wobec produktów pochodzenia zwierzęcego. Zaczną one obowiązywać od 2006 r. Rozporządzenia, w przeciwieństwie do dyrektyw, będą obowiązywały w państwach członkowskich UE bezpośrednio, bez konieczności przenoszenia ich do krajowego prawa. Dotyczy to również Polski, jako jednego z państw członkowskich UE.

 

Nowe ogólne rozporządzenie o higienie żywności z 29 kwietnia 2004 (nr 852/2004) przewiduje obowiązek wdrożenia pełnego, 7-stopniowego systemu HACCP w przedsiębiorstwach działających we wszystkich sektorach, wzdłuż całego łańcucha żywnościowego (produkcja, transport, handel i dystrybucja, gastronomia), z wyłączeniem jedynie podstawowej produkcji rolniczej. 

 

HACCP w Polsce

 

W Polsce, w ramach dostosowywania do wymagań Unii Europejskiej, nastąpiło przeniesienie dyrektywy 93/43/EWG do polskiego prawa. Ustawa z 11 maja 2001 r. o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia (Dz.U. z 2001 r. nr 63, poz. 634 z późn. zm.) definiuje pojęcia Dobrej Praktyki Higienicznej i Dobrej Praktyki Produkcyjnej (art. 3 pkt. 33 i 34). Ustawa przewiduje wydanie rozporządzenia wykonawczego określającego szczegółowe wymagania higieniczne w produkcji i dystrybucji żywności. Najnowsza wersja tego rozporządzenia to Rozporządzenie Ministra Zdrowia z 26 kwietnia 2004 r. w sprawie wymagań higieniczno-sanitarnych w zakładach produkujących lub wprowadzających do obrotu środki spożywcze (Dz.U. z 2004 r. nr 104 poz. 1096). Zastąpiło ono poprzednie Rozporządzenie z 19 grudnia 2002 r. (Dz. U. Z 2002 r. nr 234, poz. 1979). Obowiązują też osobne rozporządzenia określające zasady GHP/GMP dla specyficznych rodzajów produktów lub czynności (np. żywność sprzedawana luzem, sypka i nieopakowana; handel obwoźny i transport żywności).

 

W ustawie o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia przewidziano obowiązek wdrożenia systemu HACCP w zakładach prowadzących działalność gospodarczą w zakresie produkcji i obrotu żywnością. Sam system HACCP zdefiniowany jest w Art. 3 ust. 1 pkt. 12 ustawy, natomiast obowiązek jego stosowania i zasady systemu zapisane są w Art. 28 - 32.

W poprzednim brzmieniu tej ustawy obowiązek wdrożenia systemu HACCP ciążył na wszystkich zakładach produkcji i obrotu żywnością, z wyłączeniem małych przedsiębiorstw (zgodnie z ich definicją w ustawie Prawo działalności gospodarczej). Wyłączenie małych przedsiębiorstw, czyli tych zatrudniających do 50 pracowników, było zasadniczo niezgodne z prawem europejskim, które takiej możliwości nie przewiduje. Przepisy ustawy dotyczące systemu HACCP miały zacząć obowiązywać od 1 stycznia 2004 r. (Art. 61).

 

W dniu 30 października 2003 r. sejm ostatecznie uchwalił kolejną nowelizację ustawy z 11 maja 2001 r. o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia (Dz.U. z 2003 r. nr 208, poz. 2020). Zmiany obejmują:

- Zlikwidowanie zwolnienia małych firm żywnościowych (do 50 pracowników) z obowiązku wprowadzania systemu HACCP.

- Przesunięcie z 1 stycznia 2004 r. na dzień uzyskania członkostwa w UE (czyli 1 maja 2004 r.) terminu, od którego wszystkie firmy żywnościowe, bez względu na ich wielkość i profil działalności, muszą wdrożyć i stosować zasady systemu HACCP.

- Zniesienie obowiązku posiadania dokumentacji systemu HACCP (co oznacza stosowanie jedynie 6 z 7 zasad HACCP).

- Zniesienie kary grzywny za niewdrożenie HACCP.

---