„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ
Leszek Świdziński
Użytkowanie maszyn, urządzeń i narzędzi do wytwarzania
cholewek 744[02].Z2.03
Poradnik dla ucznia
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
1
Recenzenci:
mgr inż. Bogusław Woźniak
mgr inż. Barbara Jaśkiewicz
Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Leszek Świdziński
Konsultacja:
dr inż. Jacek Przepiórka
Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 744[02].Z2.03
„Użytkowanie maszyn, urządzeń i narzędzi do wytwarzania cholewek” zawartego
w modułowym programie nauczania dla zawodu Obuwnik.
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
2
SPIS TREŚCI
1.
Wprowadzenie
3
2.
Wymagania wstępne
4
3.
Cele kształcenia
5
4.
Materiał nauczania
6
4.1. Zasady bezpiecznej obsługi maszyn, urządzeń i narzędzi do wytwarzania
cholewek
6
4.1.1.
Materiał nauczania
6
4.1.2. Pytania sprawdzające
7
4.1.3. Ćwiczenia
7
4.1.4. Sprawdzian postępów
9
4.2. Maszyny i urządzenia stosowane w procesie przygotowania elementów
cholewki do montażu
10
4.2.1. Materiał nauczania
10
4.2.2. Pytania sprawdzające
17
4.2.3. Ćwiczenia
17
4.2.4. Sprawdzian postępów
19
4.3. Maszyny i urządzenia stosowane w procesie montażu cholewek
20
4.3.1. Materiał nauczania
20
4.3.2. Pytania sprawdzające
35
4.3.3. Ćwiczenia
35
4.3.4. Sprawdzian postępów
37
5.
Sprawdzian osiągnięć
38
6. Literatura
43
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
3
1. WPROWADZENIE
Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o użytkowaniu maszyn, urządzeń
i narzędzi do wytwarzania cholewek.
W poradniku zamieszczono:
–
wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,
–
cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,
–
materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,
–
zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści,
–
ć
wiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,
–
sprawdzian postępów,
–
sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie materiału całej jednostki modułowej,
–
literaturę uzupełniającą.
Miejsce jednostki modułowej w strukturze modułu 744[02].Z2 „Maszyny i urządzenia
obuwnicze” jest wyeksponowane na schemacie zamieszczonym poniżej.
Bezpieczeństwo i higiena pracy
W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów bhp
i instrukcji przeciwpożarowych, wynikających z rodzaju wykonywanych prac. Wiadomości
dotyczące przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz ochrony
ś
rodowiska znajdziesz w jednostce modułowej 744[02].O1.01 „Przestrzeganie przepisów
bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz ochrony środowiska”.
Schemat układu jednostek modułowych
744[02].Z2.01
Charakteryzowanie części,
mechanizmów, maszyn i urządzeń
obuwniczych
744[02].Z2.02
Użytkowanie maszyn, urządzeń
i narzędzi do rozkroju materiałów oraz
opracowania elementów spodu obuwia
744[02].Z2
Maszyny i urz
ą
dzenia obuwnicze
744[02].Z2.03
Użytkowanie maszyn, urządzeń
i narzędzi do wytwarzania
cholewek
744[02].Z2.04
Zastosowanie maszyn, urządzeń
i narzędzi do montażu
i wykończania obuwia
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
4
2. WYMAGANIA WSTĘPNE
Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
−
stosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony środowiska i ochrony
przeciwpożarowej podczas montażu i demontażu maszyn i urządzeń,
−
korzystać z różnych źródeł informacji,
−
organizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami ergonomii,
−
posługiwać się dokumentacją konstrukcyjną i technologiczną,
−
odczytywać dokumentację konstrukcyjno-technologiczną oraz instrukcje obsługi maszyn
i urządzeń obuwniczych,
−
sporządzać rysunki techniczne elementów maszyn,
−
sporządzać rysunek techniczny typowych części maszyn obuwniczych,
−
stosować i zamieniać jednostki układu SI,
−
wykonywać proste obliczenia matematyczne,
−
użytkować komputer,
−
współpracować w grupie.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
5
3. CELE KSZTAŁCENIA
W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
−
sklasyfikować rodzaje maszyn szyjących według określonego kryterium,
−
scharakteryzować budowę oraz zasadę działania maszyn szyjących,
−
dobrać maszyny i urządzenia do określonych operacji technologicznych,
−
dobrać maszyny do pomocniczych operacji technologicznych,
−
wyjaśnić zasady działania urządzeń transportowych,
−
posłużyć się dokumentacją techniczną maszyn szyjących,
−
obsłużyć maszyny i urządzenia stosowane w procesie wytwarzania cholewek,
−
zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ochrony przeciwpożarowej.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
6
4. MATERIAŁ NAUCZANIA
4.1. Zasady bezpiecznej obsługi maszyn, urządzeń i narzędzi do
wytwarzania cholewek
4.1.1. Materiał nauczania
Pracownicy zatrudnieni bezpośrednio w procesie wytwarzania cholewek narażeni są na
wiele sytuacji stwarzających zagrożenie zdrowia. Do podstawowych przyczyn zagrożenia
zdrowia pracowników można zaliczyć czynniki środowiska pracy takie jak:
−
nadmierne stężenie związków toksycznych,
−
hałas,
−
wibracje,
−
zanieczyszczenia pyłowe,
oraz niebezpieczeństwo występujące przy obsłudze maszyn i urządzeń, a także zła organizacja
miejsc pracy.
W procesie wytwarzania cholewek przeprowadza się duże ilości operacji
technologicznych, do których używa się rozpuszczalników organicznych i klejów, które
odparowując powodują zanieczyszczenie powietrza związkami chemicznym, stwarzając
zagrożenie toksyczne. Operacje te należy bezwzględnie przeprowadzać na stanowiskach
wyposażonych w sprawnie działający system wentylacji, aby szkodliwe opary związków
organicznych odprowadzać na zewnątrz hal produkcyjnych.
Kolejnym niebezpieczeństwem dla życia i zdrowia pracowników szwalni jest możliwość
wybuchu pożaru lub nawet eksplozji mieszaniny oparów związków organicznych
z powietrzem, powstałych w wyniku zaprószenia ognia lub zwarcie instalacji elektrycznej.
Większość znajdujący się w szwalni maszyn stosowanych do operacji łączenia szyciem
pracuje na podobnych zasadach nawet, jeśli ich przeznaczenie jest różne. Prawidłowa obsługa
i konserwacja tych urządzeń eliminuje powstawanie niebezpiecznych dla zdrowia zjawisk
takich jak pękanie igieł mogących ostrymi krawędziami zranić twarz lub ręce pracownika.
Zachowanie ostrożności podczas szycia, oraz bezpiecznej odległości palców prowadzących
zszywane materiały może uchronić przed skaleczeniem lub przekłuciem igłą.
Na poprawę bezpieczeństwa obsługi maszyn szyjących wpływa również stosowanie
nowoczesnych rozwiązań konstrukcyjnych samej maszyny, pozwalających automatycznie
wykonać operacje uciążliwe np.: szycie rygielków, obcinanie nici pod spodem czy
pozwalających na programowanie automatycznego szycia. Czynności związane z obsługą
maszyn, wykonywane przez pracownika ją obsługującego, takie jak: wymiana igły,
konserwacja lub regulacja maszyny powinny być prowadzone przy wyłączonym zasilaniu
silnika elektrycznego maszyny w celu uniknięcia przypadkowego jej uruchomienia.
Oprócz maszyn szyjących w szwalni korzysta się z urządzeń, których niewłaściwe
użytkowanie może być przyczyną urazów. Podczas opalania elementów ze skóry powstają
lotne szkodliwe spaliny, które muszą być odprowadzane ze stanowiska pracy poprzez
sprawnie działający system wentylacji. Dodatkowym zagrożeniem jest możliwość dotknięcia
dłonią do nagrzanych elementów opalarki co stwarza niebezpieczeństwo poparzeń.
Obsługa nakładarek kleju wiąże się z możliwością narażenia pracownika na szkodliwe
działanie toksycznych związków organicznych oraz dodatkowo stwarza zagrożenia ze strony
obracających się elementów roboczych maszyny. Podobnie jest w przypadku obsługi prasy do
nakładania międzypodszewk, wzmocnień i wtapiania podnosków. Podczas obsługi tych
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
7
maszyn oprócz niebezpieczeństwa zgniecenia rąk, pracownik jest narażony na oparzenia
spowodowane elementami grzejnymi.
Zawjarki brzegów posiadają mechanizmy: zawijający, nożyka nacinającego oraz napędu
stanowiące zagrożenie w przypadku niewłaściwej obsługi. W nowych rozwiązaniach
konstrukcyjnych tej maszyny, zastosowano klej termoplastyczny do łączenia zawijanych
elementów cholewki. Wyeliminowano w ten sposób emisję toksycznych oparów
rozpuszczalników organicznych, ale powstało zagrożenie poparzenia się rozgrzanym klejem
termoplastycznym i elementami służącymi do jego dozowania.
Krążkowarki, nitowarki, dziurkarki, rozgładzarki szwów podczas użytkowania wymagają
od pracownika zsynchronizowania ruchu rąk z mechanizmami wykonawczymi. Obsługujący
musi zachować uwagę podczas pracy, gdyż grozi to zgnieceniem lub przebiciem dłoni.
Wszystkie ruchome lub obracając się elementy maszyn, muszą być zabezpieczone
osłonami. Pracownik przystępując do pracy powinien sprawdzić stan maszyny, zwracając
uwagę czy wszystkie ruchome elementy posiadają założoną osłonę. W celu zwiększenia
bezpieczeństwa pracy na oddziale szwalni, do maszyn i urządzeń produkcyjnych dołącza się
instrukcję bezpiecznej obsługi, z treścią której pracownik powinien się zapoznać przed
przystąpieniem do pracy.
4.1.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1.
Jakie maszyny na szwalni stwarzają zagrożenie dla pracowników podczas ich obsługi?
2.
Jakie zagrożenie występuje podczas obsługi maszyn szyjących?
3.
Jak są zabezpieczone stanowiska do nakładania klejów rozpuszczalnikowych przed
emisją szkodliwych oparów rozpuszczalników organicznych?
4.
Czy możliwość zatrucia się szkodliwymi oparami związków organicznych to jedyne
zagrożenia związane z obsługa nakładarek klejów rozpuszczalnikowych?
5.
Jakie niebezpieczeństwa mogą wystąpić podczas obsługi pras do wklejania
międzypodszewek i podnosków termoplastycznych?
6.
Dlaczego kleje lateksowe nie wydzielają szkodliwych związków organicznych?
7.
Na co należy zwrócić uwagę podczas obsługi maszyn wyposażonych w podajniki kleju
termoplastycznego?
8.
Czy zawijarka brzegów na klej termoplastyczny musi posiadać wyciąg?
9.
Jakie niebezpieczeństwa mogą wystąpić podczas obsługi krążkowarek?
4.1.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Porównaj zagrożenia występujące podczas obsługi nakładarek klejów chloroprenowych
i termoplastycznych.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1)
przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,
2)
przeanalizować zagrożenia występujące podczas obsługi obu rodzajów urządzeń,
3)
wypisać w kolumnach zagrożenia występujące podczas pracy na obu rodzajach urządzeń,
4)
porównać rodzaje zagrożeń występujących podczas obsługi obu typów urządzeń,
5)
zaprezentować swoja pracę.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
8
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
instrukcja bhp obowiązująca na oddziale szwalni,
−
instrukcja obsługi nakładarki klejów rozpuszczalnikowych,
−
instrukcja obsługi zawijarki na klej termoplastyczny,
−
przybory do pisania,
−
kartki formatu A4,
−
literatura z rozdziału 6.
Ćwiczenie 2
Wypisz czynność poprzedzające rozpoczęcie pracy na maszynie szyjącej płaskiej.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1)
przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,
2)
zapoznać się z instrukcją obsługi maszyny szyjącej płaskiej,
3)
zapoznać się z zasadami bhp obowiązującymi na oddziale szwalni,
4)
wypisać zagrożenia, które mogą wystąpić podczas obsługi maszyny szyjącej płaskiej,
5)
wypisać zestaw czynności poprzedzających pracę na maszynie szyjącej płaskiej,
6)
zaprezentować swoją pracę.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
instrukcje obsługi maszyny szyjącej płaskiej,
−
instrukcja bhp na oddziale szwalni,
−
kartka formatu A4,
−
przybory piśmiennicze,
−
literatura z rozdziału 6.
Ćwiczenie 3
Wypisz zagrożenia występujące podczas obsługi pras do przyklejania międzypodszewek
i podnosków termoplastycznych.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1)
przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,
2)
zapoznać się z instrukcją obsługi pras do przyklejania elementów z klejem
termoplastycznym,
3)
wypisać zagrożenia na kartce,
4)
zaprezentować swoją pracę i porównać z wynikami innych uczniów.
Wyposażenie stanowiska:
−
instrukcja obsługi pras do przyklejania podnosków termoplastycznych,
−
instrukcja obsługi pras do przyklejania międzypodszewek z naniesionym klejem
termoplastycznym,
−
instrukcja bhp na oddziale szwalni,
−
kartka formatu A4,
−
przybory piśmiennicze,
−
literatura z rozdziału 6.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
9
4.1.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak
Nie
1)
określić warunki bezpiecznej pracy na maszynach szyjących?
2)
określić zasady postępowania na stanowisku do nanoszenia klejów
rozpuszczalnikowych?
3)
wyjaśnić konieczność stosowania osłon zabezpieczających na
przekładniach pasowych maszyn szyjących?
4)
określić zagrożenia występujące podczas obsługi maszyn szyjących?
5)
podać niebezpieczeństwa występujące podczas obsługi pras do
podnosków termoplastycznych?
6)
wymienić zagrożenia występujące podczas pracy na krążkowarkach?
7)
określić niebezpieczeństwa występujące podczas obsługi zawijarek
na klej termoplastyczny?
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
10
4.2.
Maszyny i urządzenia stosowane w procesie przygotowania
elementów cholewki do montażu
4.2.1. Materiał nauczania
Maszyny do wykonywania operacji wstępnych na elementach cholewki
Na oddziale szwalni wykorzystuje się wiele rodzajów maszyn i urządzeń produkcyjnych
niezbędnych do zmontowania cholewek. Należą do nich nakładarki kleju, prasy do wklejania
międzypodszewek oraz wtapiania podnosków termoplastycznych i wzmocnień, urządzenia do
oznaczania linii szycia za pomocą szablonów do znakowania, narzędzia takie jak śrubokręt
nożyce i wiele innych.
W szwalni praca odbywa się według zasad pracy taśmowej, tzn. z zastosowaniem
urządzeń transportu ciągłego czyli przenośników służących do transportu wykonywanych
przedmiotów z jednego stanowiska na następne. Rozróżnia się trzy podstawowe rodzaje
przenośników:
−
rolkowy,
−
taśmowy,
−
adresowo – sterowany.
Nakładarki kleju
Maszyny przeznaczone są do mechanicznego nanoszenia równomiernej warstwy kleju
o jednakowej grubości. Maszyny te najczęściej wyposażone są w układy do regulacji ilości
dostarczanego kleju, dysze lub wałki nakładające klej na elementy obuwia oraz służące do ich
podawania.
W celu zmechanizowania operacji nanoszenie kleju na elementy wierzchowe oraz
ograniczyć emisję toksycznych oparów wydzielanych przez kleje, stosuje się szereg maszyn
nazywanych nakładarkami kleju. Zaletą mechanicznego nakładania kleju jest znaczące
zmniejszenie jego zużycia oraz zwiększenie dokładności i równomierności nanoszonej błony
klejowej. W procesie montażu cholewek stosuje się wiele rodzajów maszyn do nakładania
kleju (rozpuszczalnikowego i lateksowego) za pomocą:
−
wałków i rolek,
−
dysz klejowych,
−
natryskiwania kleju przy pomocy pistoletu,
−
zanurzenia elementu w kleju.
Przykładem maszyny do nanoszenia kleju rozpuszczalnikowego na elementy cholewek
jest pokazana na rysunku 1 nakładarka kleju Svit 01230, która składa się z obudowy (1),
w której w dolnej części znajduje się zbiornik na klej (2), walec nakładający (3), walec
podający klej (4), zespół rolek dociskowych (5) oraz górny zbiornik kleju (6). Z dolnego
zbiornika (2) do górnego (6), klej przenoszony jest pompą zębatą (7). Walec (4), który jest
częściowo zanurzony w zbiorniku górnym (6) obracając się przenosi klej na walec
nakładający (3). Grubość nabieranej przez walec podający warstwy kleju reguluje płytka
zgarniająca (9). Na powierzchni walca nakładającego (3) są nacięte występy za pomocą
których klej spływa na dolne powierzchnie elementów obuwia. Zespół rolek dociskowych (5)
służy dociskaniu powlekanych elementów do walca nakładającego. Walec nakładający (3)
ułożyskowany jest w dźwigni dwuramiennej (8), która służy do jego podnoszenia lub
opuszczania oraz do nabieranie odpowiedniej ilości kleju. Do regulacji położenia tego wałka
służy śruba (11). Nadmiar kleju z walca nakładającego zgarnia wałek (10). Wałek podający
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
11
(4), nakładający (3) oraz wałek zgarniający (10) napędzane są silnikiem elektrycznym poprzez
przekładnie pasowe.
Rys. 1. Schemat nakładarki kleju Svit 01230 [6, s.193]
Istotnym
problemem
występującym podczas użytkowania nakładarek klejów
rozpuszczalnikowych jest emisja szkodliwych oparów rozpuszczalników organicznych.
Dlatego coraz częściej stosuje się do nanoszenia kleju na elementy wierzchowe cholewek,
nakładarki kleju lateksowego w postaci dyspersji wodnej, które zostaną omówione poniżej.
Pokazana na rysunku 2 maszyna jest przeznaczona do nakładania kleju lateksowego na
płaskie powierzchnie skóry i innych materiałów. Maszyna może występować jako: sama
głowica, głowica ze stojakiem i głowica ze stojakiem i wyciągiem. Wszystkie elementy
mające kontakt z klejem są chromowane w celu zapewnienia dłuższej trwałości
i funkcjonalności.
Rys. 2. Nakładarka wałkowa kleju lateksowego [9]
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
12
Nakładarka kleju pokazana na rysunku 3 może być wykorzystana do nakładania kleju na
elementy cholewki o dowolnym kształcie. Urządzenie nakłada klej dozowany przez wysokiej
jakości pistolet pozwalający na położenie równomiernej warstwy kleju.
Rys. 3. Urządzenie do nanoszenia kleju lateksowego [7]
Stanowisko posiada zamontowany w stole wyciąg wentylatora odprowadzający szkodliwe
zapachy i pyły na zewnątrz. W kabinie zastosowano wodny zbiornik służący do wyłapywania
rozpylonego lateksu. W skład urządzenia wchodzi: kabina, wyciąg, zbiornik ciśnieniowy,
pistolet.
Prasy do nakładania międzypodszewek, wzmocnień i podnosków termoplastycznych
Prasy do nakładania międzypodszewek, wzmocnień i podnosków termoplastycznych
służą do wklejania powleczonych klejem termoplastycznym elementów wzmacniających lub
usztywniających cholewkę.
Oddzielną grupę stanowią urządzenia do wklejania międzypodszewek i wzmocnień na
elementy skórzane cholewek obuwia. Działają one na zasadzie pras wyposażonych w płytę
dociskową podgrzewaną. Przykładem takiego urządzenia przedstawia rysunek 4
.
Rys. 4. Prasa do naklejania międzypodszewek [8]
Wydajność urządzenia limitowana jest czasem wklejania określonym przez producenta
międzypodszewek.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
13
W procesie produkcji cholewek, w celu wzmocnienia części noska (palcowej) wkleja się
podnoski. W przypadku podnosków termoplastycznych proces technologiczny przewiduje
użycie specjalnej prasy do wklejania podnosków pokazanej na rysunku 5, która równocześnie
z ogrzewaniem podnoska (aktywizacji powłoki termoplastycznej) poprzez docisk powoduje
jego trwałe połączenie z cholewką.
Rys. 5. Prasa do wklejania podnosków termoplastycznych [8]
Zasada działania urządzenia jest podobna do prasy stosowanej w procesie naklejania
międzypodszewek, lecz z uwagi na jej przeznaczenie, posiada mniejszy stół roboczy i jest
wyposażona w siłownik wywierający większy nacisk podczas prasowania. Zakres temperatury
grzania jest nieco wyższy, ponieważ energia cieplna przekazywana przez płytę grzejną musi
w krótkim czasie rozgrzać cały podnosek powodując uplastycznienie kleju termoplastycznego.
W przypadku niektórych rodzajów ciężkiego typu obuwia do użytku w pracy wklejanie
samego podnoska termoplastycznego nie daje wystarczającego wzmocnienia w części
palcowej, dlatego konieczne jest stosowanie wzmocnień w postaci stalowych podnosków
montowanych do przyszew obuwia do użytku w pracy na kopycie za pomocą urządzenia
pokazanego na rysunku 6.
Rys. 6. Prasa do montażu stalowych podnosków [8]
Urządzenie przeznaczone jest do montażu stalowych podnosków do różnych rodzajów
obuwia na dwóch stanowiskach napędzanych siłownikami pneumatycznymi. Nowoczesne
rozwiązania zastosowane w urządzeniu pozwalają na zmianę podawanych podnosków oraz
odpowiedniego dla nich oprzyrządowania w bardzo krótkim czasie. Urządzenie zapewnia
precyzyjne ułożenie podnoska oraz możliwość regulacji siły docisku.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
14
Przed operacją montażu obuwia za pomocą szycia oraz w przypadku wykonywania szyć
ozdobnych konieczne jest wykonywanie znaczenia linii szycia w celu zwiększenia estetyki
cholewki. Do znakowania linii szycia na elementach cholewki stosuje się praski
pneumatyczne (rys. 7) o małej sile nacisku oraz odpowiednie oprzyrządowanie służące do
ułożenia elementu cholewki i szablonu do znaczenia na stole praski. Nowoczesne znakowarki
wyposażone są w mechanizm do nanoszenia na szablon środka barwiącego.
Matryca do znaczenia
linii szycia
Rys. 7. Prasa do znaczenia linii szycia na elementach cholewek [opracowanie własne]
Ścieniarka elementów wierzchowych
Ś
cieniarka elementów wierzchowych jest maszyną służącą do wykonywania ścieniania
brzegu elementu cholewki. W zależności od konstrukcji maszyny (w szczególności stopki
dociskowej) można otrzymać profile ścienienia pokazane na rysunku 8. W ścieniarkach
elementów wierzchowych, obrabiany element układa się na płycie mizdrą w dół i przyciskając
go do listwy prowadzącej przesuwa się pod stopką na rolkę transportującą. Rolka
przemieszcza go na szybkoobrotowy nóż, który ścina część elementu umieszczoną poniżej
krawędzi tnącej noża. Ścięta część elementu w postaci strużyn wpada w kanał w dolnej części
maszyny i za pomocą wentylatora zostaje zassana do pochłaniacza.
Rys. 8. Schemat ścieniania [5, s.359]: a – skośno ostre, b – skośno tępe, c – wklęsłe
t – szerokość ścieniania, h – grubość ścieniania
Maszyna, pokazana na rysunku 9 wyposażona jest w następujące mechanizmy:
−
mechanizm napędu i przemieszczania noża cylindrycznego,
−
mechanizm podawacza rolkowego,
−
mechanizm ostrzenia noża,
−
mechanizm stopki dociskowej,
−
urządzenie do pochłaniania pyłu.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
15
Bardzo ważnym zagadnieniem jest właściwy dobór parametrów obróbki podczas
dwojenia materiałów spodowych i ścieniania elementów wierzchowych. Podczas ścieniania
elementów wierzchowych istotnym parametrem wpływającym na jakość obróbki jest prędkość
obrotowa wałka podającego oraz prędkość noża. Oba te parametry można zmieniać poprzez
zmianę przełożeń na kołach pasowych układu napędowego. Najczęściej prędkość podawania
wynosić od 120 do 220 mm/sek, a prędkość noża od 3 - 20 m/sek.
a)
b)
Rys. 9. Ścieniarki elementów wierzchowych: a – z tradycyjną stopką do ustawiania parametrów ścieniania,
b – z układem mikroprocesorowym kontrolującym służącym do ustawiania parametrów ścieniania [7]
Rozgładzarki szwów
Rozgładzarki szwów są urządzeniami służącymi do wyrównania i jednoczesnego
zmniejszenia grubości szwów wykonanych na elementach obuwia. Bardzo często
równocześnie z rozgładzaniem, maszyna wkleja tasiemkę wzmacniającą szew.
Na rysunku 10, pokazana jest rozgładzarka szwów wyposażona w mechanizm do podawania
i naklejania tasiemki wzmacniającej.
Rys. 10. Rozgładzarka szwów elementów cholewek [7]
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
16
Ukształtowanie ramienia maszyny pozwala na obrabianie zarówno cholewek otwartych
jak i zamkniętych, np. kozaków. Maszyna jest bardzo łatwa w obsłudze i wydajna dzięki
zastosowaniu mechanizmu do równoległego podawanie zszytych elementów cholewki i taśmy
wzmacniającej Pozwala to na otrzymywanie szwów bez fałd i zmarszczek ograniczając
konieczność popychania cholewki przez osobę obsługującą.
Zawijarki
Zawijarki służą do wykończania cholewek wykonanych ze skór delikatnych, których nie
można wykończać poprzez barwienie lub opalanie. Zawijaniu mogą być poddawane wszystkie
brzegi części składowych obuwia, ale najczęściej zawija się górne krawędzie obłożyn,
pasków, itp.
W nowoczesnych rozwiązaniach konstrukcyjnych zawijarek, klej termoplastyczny
nanoszony jest przez dyszę, a zawijanie odbywa się pod działaniem dźwigni, które wykonują
nacięcia zawijanych brzegów na łukach obrabianych elementów. Urządzenia do zawijania
brzegów elementów cholewek pokazane są na rysunku 11.
Rys. 11. Urządzenie do zawijania brzegów elementów cholewek [8]
Dzięki zastosowaniu układów mechanicznych sterowanych mikroprocesorem zawijarki
mogą być stosowane do zawijania brzegów pojedynczych elementów oraz uszytych cholewek
wykonanych z różnych materiałów z możliwością umieszczania tasiemki wzmacniającej.
W zależności od modelu urządzenia, po zastosowaniu odpowiedniego oprzyrządowania
zawijarki mogą wykonywać zawijania specjalne, takie jak:
−
zawijanie komórką francuską,
−
zawijanie krawędzi płaskich podszewek,
−
zawijanie krawędzi wyrobów skórzanych,
−
zawijanie górnych krawędzi.
Stosowane parametry zawijania, uzależnione od rodzaju obrabianych materiałów, założeń
konstrukcyjnych i możliwości technicznych urządzenia, zwierają się w granicach: szerokość
zawijania od 3 do 7 mm, skok podawania elementu od 0,5 do 5,5 mm przy prędkości
podawania materiałów regulowanej płynnie od 0 do 220 mm na minutę.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
17
4.2.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1.
Jakie elementy robocze służące do nanoszenia kleju stosowane są w nakładarkach?
2.
Jakie rodzaje klejów można nakładać za pomocą nakładarek kleju?
3.
Jakie
parametry
reguluje
się
w
prasie
do
przyklejania
międzypodszewek
termoplastycznych?
4.
Jaka jest różnica w parametrach pracy prasy do przyklejania międzypodszewek
i podnosków termoplastycznych?
5.
Do czego służy prasa do znaczenia linii do szycia?
6.
Jakie materiały można łączyć za pomocą zgrzewarek?
7.
Do czego służy ścieniarka?
8.
Jaka jest zasada działania zawijarki brzegów i do czego ona służy?
9.
Jaki rodzaj kleju jest stosowany w nowoczesnych zawijarkach?
4.2.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wybierz materiały na międzypodszewki przeznaczone do wklejania na prasie, spośród
kilku dostarczonych przez nauczyciela.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1)
przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,
2)
poukładać próbki materiałów międzypodszewkowych wg rodzaju materiału,
3)
dokładnie obejrzeć próbki materiałów międzypodszewkowych w celu odnalezienia
materiału z jednostronnie naniesionym klejem termoplastycznym,
4)
odłożyć materiały z naniesionym klejem termoplastycznym,
5)
zapisać w zeszycie przedmiotowym wnioski z przeprowadzonego ćwiczenia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
próbki różnych materiałów na międzypodszewki,
−
zeszyt przedmiotowy
−
przybory do pisania,
−
literatura z rozdziału 6.
Ćwiczenie 2
Wykonaj ścienianie elementów cholewki według szablonów ścieniania dostarczonych
przez nauczyciela.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1)
przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,
2)
zapoznać się z przepisami bhp podczas obsługi ścieniarek,
3)
obejrzeć dokładnie otrzymane elementy cholewki i sprawdzić czy kształtem odpowiadają
otrzymanym szablonom ścieniania,
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
18
4)
przygotować maszynę do pracy, sprawdzić czy nóż jest naostrzony,
5)
ustawić parametry ścieniania zgodnie z profilami ścieniania na szablonach,
6)
uruchomić maszynę i wykonać ścienianie elementów cholewki,
7)
sprawdzić dokładność wykonania pracy oraz czy brzegi ścienianych elementów nie
zostały uszkodzone,
8)
poskładać ścienione elementy cholewki,
9)
zapisać w zeszycie przedmiotowym wnioski z przeprowadzonego ćwiczenia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
ś
cieniarka elementów wierzchowych,
−
instrukcja obsługi ścieniarki elementów wierzchowych,
−
elementy cholewki do ścieniania,
−
szablony ścieniania,
−
gumki do wiązania ścienionych elementów cholewki,
−
przybory do pisania,
−
zeszyt przedmiotowy,
−
literatura z rozdziału 6.
Ćwiczenie 3
Wykonaj zawijanie górnych brzegów obłożyn z użyciem zawijarki na klej
termoplastyczny.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1)
przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,
2)
zapoznać się z zasadami bhp obowiązującymi podczas obsługi zawijarek,
3)
obejrzeć i przygotować obłożyny do zawijania,
4)
jeśli zawijarka nie posiada mechanizmu nacinającego, wykonaj nacięcia brzegu obłożyny
na łukach,
5)
włączyć maszynę i uruchomić system grzania kleju termoplastycznego,
6)
po sprawdzeniu, że maszyna jest gotowa do pracy przeprowadzić zawijanie właściwych
krawędzi,
7)
zapisać w zeszycie przedmiotowym wnioski z przeprowadzonego ćwiczenia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
zawijarka brzegów na klej termoplastyczny,
−
instrukcja obsługi zawijarki brzegów,
−
obłożyny ścienione pod zawijanie,
−
przybory do pisania,
−
zeszyt przedmiotowy,
−
literatura z rozdziału 6.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
19
4.2.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak
Nie
1)
opisać zasadę pracy nakładarek kleju?
2)
wymienić rodzaje klejów stosowanych do nanoszenia maszynowego?
3)
wymienić sposoby nanoszenia kleju przez nakładarki?
4)
opisać
budowę
prasy
do
wklejania
międzypodszewek
termoplastyczny?
5)
opisać budowę prasy do podnosków termoplastycznych?
6)
wymienić
parametry
istotne podczas wklejania podnosków
termoplastycznych?
7)
opisać zasadę działania zgrzewarki wysokiej częstotliwości?
8)
podać rodzaj materiałów przeznaczonych do zgrzewania?
9)
wymienić czynność, której należy poddać elementy przeznaczone do
zawijania posiadające krawędzie łukowe?
10)
podać przeznaczenie krążkowarki?
11)
wymienić rodzaje nitów stosowanych w obuwnictwie?
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
20
4.3.
Maszyny i urządzenia stosowane w procesie montażu
cholewek
4.3.1. Materiał nauczania
Podział i przeznaczenie maszyn szyjących
Za pomocą szycia wykonuje się większość operacji związanych z łączeniem elementów
cholewki. Połączenia szyte wykonuje się na maszynach szyjących, które stanowią największą
grupę maszyn obuwniczych w oddziałach montażu cholewek.
Podział maszyn szyjących stosowanych w procesie produkcji cholewek dokonywany jest
w zależności od:
−
liczby igieł: jednoigłowe, wieloigłowe,
−
rodzaju tworzonego ściegu: szyjące ściegiem zwartym, szyjące ściegiem łańcuszkowym,
−
rozwiązań konstrukcyjnych: szyjące płaskie, szyjące słupkowe, szyjące ramienne
i maszyny specjalistyczne,
−
rozwiązania napędu chwytacza: z chwytaczem obrotowym i wahadłowym.
Budowa, zasada działania i przeznaczenie maszyny szyjącej płaskiej
Maszyna przeznaczona jest do zszywania części składowych cholewki, nie wymagających
uwypuklenia ich kształtu szwem dwunitkowym zwartym. Najczęstsze operacje wykonywane
na maszynie szyjącej płaskiej to: łączenie podszewek, podkrążków zewnętrznych, naszywanie
nosków na przyszwę, półtylników na obłożyny itp.
Maszyna szyjąca płaska przedstawiona na rysunku 12 składa się z dwóch głównych
podzespołów:
−
głowicy I,
−
korpusu II.
W głowicy maszyny umieszczone są mechanizmy odpowiadające za tworzenie ściegu:
1 – mechanizm igielnicy z igłą,
2 – mechanizm stopki dociskowej,
3 – mechanizm transportera materiału,
4 – mechanizm chwytacza (umieszczony w dolnej części głowicy),
5 – mechanizm naprężacza nici górnej,
6 – mechanizm przyciągacza nitki górnej,
oraz mechanizmy służące do regulacji i sterowania jak również dodatkowe mechanizmy
i elementy służące do usprawnienia użytkowania maszyny.
W korpusie maszyny umieszczony jest:
7 – silnik napędowy,
8 – pedał załączający sprzęgło układu napędowego maszyny,
9 – dźwignia kolanowa do podnoszenia stopki (w niektórych typach maszyn dzwignia
kolanowa zastępowana jest drugim pedałem nożnym).
Mechanizmy robocze umieszczone w głowicy maszyny, a więc: igielnica, przyciągacz
nitki, mechanizm stopki dociskowej, transporter materiału, chwytacz i naprężacz nitki górnej
są niezbędne do powstania ściegu dwunitkowego zwartego.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
21
I
I I
1
2
3
4
5
7
9
8
6
Rys. 12. Maszyna szyjąca płaska. Opis oznaczeń w tekście
Na schemacie maszyny szyjącej płaskiej pokazanym na rysunku 13, przedstawione są
powiązania pomiędzy poszczególnymi mechanizmami roboczymi maszyny oraz sposób
przekazania napędu. W budowie maszyny można wyróżnić mechanizmy umieszczone
w górnej części głowicy, które otrzymują napęd od wału głównego (górnego) i należą do nich:
−
mechanizm igielnicy wraz z igłą,
−
mechanizm przyciągacza nitki,
−
mechanizm stopki dociskowej (nie otrzymujący napędu od silnika).
W dolnej części głowicy znajdują się mechanizmy:
−
chwytacza,
−
transportu materiału.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
22
Rys. 13. Schemat kinematyczny maszyny szyjącej płaskiej [3, s. 35]: 1 – wał główny, 2 – korba, 3 – mechanizm
igielnicy, 4 – igła, 5 – mechanizm przyciągacza nici, 6 – przekładnia z pasem zębatym, 7 – wał dolny,
8 – chwytacz, 9 – przekładnia ślimakowa, 10 – mechanizm transportu materiału, 11 – mechanizm stopki
dociskowej, 12 – dźwignia ręczna stopki dociskowej, 13 – dzwignia nożnego podnoszenia stopki dociskowej,
14 – mechanizm naprężacza, 15 – oś stopki, 16 – dźwignia kółka dociskowego,
17 – kółko dociskowe, 18 – sprężyna
Mechanizm igielnicy
Zadaniem igły jest przeprowadzenie odpowiedniej długości odcinka nici górnej przez
warstwę zszywanych materiałów oraz utworzenie pętli tej nici przy uszku igły. Igła
zamocowana w igielnicy wykonuje ruch pionowy postępowo-zwrotny, przy czym cykl pracy
igły obejmuje ruch roboczy, podczas którego igła styka się z warstwą zszywanych materiałów
oraz ruch jałowy, podczas którego igła znajduje się poza warstwą zszywanych materiałów.
W trakcie roboczego ruchu igły w dół następuje przekłucie zszywanej warstwy materiałów
oraz przeprowadzenie nici górnej przez zszywaną warstwę materiałów, aż do osiągnięcia
przez igłę dolnego zwrotnego położenia. Natomiast przy ruchu igły w górę następuje
tworzenie się pętli nici górnej przy uszku igły i wyjście igły z materiału. Igła otrzymuje ruch
za pośrednictwem igielnicy, której napęd jest typowym mechanizmem korbowym.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
23
Ź
ródłem napędu igielnicy (1) pokazanej na rysunku 14 jest wał główny maszyny (2). Na
lewym jego końcu jest osadzony przeciwciężar (3). Spełnia on zadanie ramienia korby,
a jednocześnie wpływa na osiąganie równomiernego biegu maszyny. Korbowód (4) jest
połączony z igielnicą za pomocą uchwytu (5), a z przeciwciężarem
−
za pośrednictwem
dodatkowej korby (6). Zasadniczym elementem mechanizmu igielnicy jest igła. Składa się ona
z części chwytowej (chwytu) i z części roboczej. Chwyt służy do zamocowania igły
w igielnicy, natomiast część robocza służąca do tworzenia ściegu składa się z:
−
ostrza (jest tak ukształtowane, aby po przekłuwaniu zszywanej warstwy w jak
największym stopniu ograniczyć uszkodzenie materiału, np. ostrza okrągłe, ostrza
o kształcie ostrego stożka),
−
uszka (ma wydłużony kształt i służy do przewleczenia nici),
−
rowka długiego (znajduje się na całej długości roboczej części igły),
−
rowka krótkiego (usytuowany jest od strony ostrza chwytacza, jest wykonany na
ograniczonej długości, wynikającej z warunków tworzenia pętli nici przy uszku igły),
−
podcięcia przy uszku (umożliwia zbliżenie ostrza chwytacza do igły, dzięki czemu może
ono głębiej wnikać w zarys pętli nici).
Rys. 14. Mechanizm napędu igielnicy [1, s. 46]: a) rzut perspektywiczny, b) przekrój
Mechanizm przyciągacza nici
Działanie przyciągacza nici pokazanego na rysunku 15, polega na podawaniu odpowiedniej
długości nici górnej, umożliwiającej prawidłowe przejście tej nici wokół szpuleczki z nicią
dolną oraz na zaciągnięciu szwu w momencie gdy nić górna została przewleczona przez nic
dolną.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
24
Rys. 15. Zasada działania mechanizmu przyciągacza nici [1, s. 66]
W mechanizmie przyciągacza nici w maszynie szwalniczej, w której tworzenie ściegu
następuje np. za pomocą chwytacza obrotowego (5) przyciągacz nici (1) jest usytuowany tak,
ż
e nić górna (2) na drodze między regulatorem napięcia nici (3) i igłą (4) przechodzi przez
oczko przyciągacza 4.
Mechanizm stopki dociskowej
Zadaniem mechanizmu stopki dociskowej pokazanej na rysunku 16, jest zapewnienie
płynnego transportu zszywanych materiałów poprzez odpowiednie przyciśnięcie ich do
transportera oraz zapobieganie podrywania materiałów przez powracającą do góry igłę.
W zależności od konstrukcji maszyny stopka może posiadać element dociskowy w postaci
sanek lub kółeczka. Zmniejszenie siły tarcia między sankami stopki a materiałem osiąga się
dzięki wysokiej gładkości powierzchni, którą stopka jest dociskana do zszywanej warstwy
materiałów.
Rys. 16. Konstrukcja stopki dociskowej [2, s. 96]: 1– uchwyt, 2 – oś, 3- sanki, 4– wkręt, 5–oś
Stopka składa się z uchwytu (1) służącego do zamocowania sanek (3) i osi (2) łączącej
przegubowo uchwyt z sankami. Sanki, które bezpośrednio dociskają zszywaną warstwę
materiałów, mogą odchylać się od poziomu (względem osi), co w znacznym stopniu ułatwia
płynne dostosowanie się położenia powierzchni dociskowej sanek do każdorazowej zmiany
grubości zszywanej warstwy materiałów (np. przy zgrubieniu warstwy). W celu łatwiejszego
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
25
wprowadzenia pod stopkę zszywanej warstwy materiałów, dociskająca powierzchnia stopki
jest w przedniej części odpowiednio odgięta w górę. Również i tył tej powierzchni ma
łagodne zaokrąglenie, które ułatwia szycie wstecz. Stopka jest przykręcona wkrętem (4) do
osi 5 drążka mechanizmu docisku zszywanej warstwy materiałów. W szczególnych
przypadkach (np. przy szyciu materiałów bardzo śliskich) w celu uzyskania możliwie
najmniejszego tarcia między stopką a materiałem stosuje się stopki, których dolna
powierzchnia sanek jest wyłożona specjalnym tworzywem (np. teflonem) o minimalnym
współczynniku tarcia.
Mechanizm transportu zszywanej warstwy materiałów
Zadaniem mechanizmu transportu jest przesuwanie zszywanej warstwy materiałów
w kierunku szycia. Przesunięcie przypadające na jeden tworzony ścieg jest skokiem ściegu,
którego długość może dochodzić do 5 mm. W maszynach szyjących spotyka się różne rodzaje
rozwiązań konstrukcyjnych tego mechanizmu. Może być to mechanizm ruchu obrotowego
przerywanego, mechanizm oparty na przemieszczaniu płytki napędzanej mimośrodem lub
mechanizm, w którym ruch płytki transportera powstaje w wyniku skojarzenia dwóch ruchów
prostych prostopadłych do siebie.
W cyklu pracy transportera wyodrębnia się dwa rodzaje ruchów:
−
roboczy, gdy igła znajduje się poza materiałem i następuje wtedy transport zszywanej
warstwy,
−
jałowy stanowiący pozostałą część cyklu pracy transportera.
Cykl pracy transportera, obejmuje następujące fazy:
−
przesuwanie zszywanej warstwy materiałów przy ruchu transportera w kierunku
tworzenia ściegu; w tym czasie uzębienie roboczej powierzchni transportera wystaje
ponad poziom płytki ściegowej,
−
opadanie transportera pod poziom płytki ściegowej,
−
ruch powrotny transportera pod poziomem płytki ściegowej,
−
ruch transportera w górę
−
wystające ponad poziom płytki ściegowej uzębienie roboczej
części transportera dociska od dołu zszywaną warstwę materiałów, od góry warstwa jest
dociskana stopką.
Taki schemat cyklu pracy transportera odpowiada teoretycznie drodze transportera,
stanowiącej obwód prostokąta (rysunek 17a). W rzeczywistości torem ruchu transportera jest
zamknięta krzywa o kształcie zbliżonym do elipsy (rysunek 17b).
Rys. 17. Wykres drogi transportera [1, s. 46]: a) teoretyczny, b) rzeczywisty; 1 – transporter materiału, 2 – stolik
maszyny, h – wysokość wystawania transportera materiału ponad stolik maszyny
Zasadę działania mechanizmu transportu przedstawiono na rysunku 18. Siła powodująca
przesuwanie zszywanej warstwy materiałów zależy od wielkości nacisku stopki
i współczynnika tarcia między transporterem i materiałem. Sile tej przeciwdziała siła tarcia,
występująca między materiałem a stopką, zależna od tego samego nacisku stopki
i współczynnika tarcia między stopką a materiałem. W takich warunkach transport zszywanej
warstwy materiałów jest możliwy wówczas, gdy współczynnik tarcia między transporterem
a materiałem jest większy niż współczynnik tarcia między stopką a materiałem.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
26
Rys. 18. Zasada współdziałania transportera materiału i stopki dociskowej [2, s. 83]: a – ruch roboczy
transportera, b – ruch jałowy transportera; 1 – stopka dociskowa, 2 – transporter materiału, 3 – stolik maszyny,
4 – zszywane materiały
W celu prawidłowego transportu zszywanych materiałów dąży się do zwiększenie siły
tarcia między transporterem a materiałem do wielkości uniemożliwiającej poślizg zszywanej
warstwy materiałów poprzez wykonanie na roboczej części transportera, dociskającej od dołu
zszywaną warstwę materiałów, odpowiedniego uzębienia. Zmniejszenie siły tarcia między
stopką i materiałem jest możliwe dzięki gładkości powierzchni stopki, która ma bezpośredni
kontakt ze zszywanymi warstwami materiałów. W maszynach szyjących obuwniczych stosuje
się stopki dociskowe w postaci kółka, które dodatkowo może być napędzane w przypadku
maszyn cięższego typu.
Mechanizm chwytacza
Zadanie mechanizmu chwytacza polega na przeprowadzeniu nici dolnej nawiniętej na
szpuleczce umieszczonej w chwytaczu przez pętlę nici górnej, powstałej w pierwszej fazie
ruchu igły w górę.
W maszynach szwalniczych są stosowane dwa typy mechanizmów chwytaczy:
−
mechanizmy wahadłowe (spotykane w konstrukcjach maszyn lżejszego typu, o wydajności
do 1500 ściegów na minutę i niektórych rozwiązaniach maszyn specjalnych),
−
mechanizmy obrotowe (najczęściej stosowane, umożliwiające szycie z prędkością do 5000
ś
ciegów na minutę).
Mechanizm chwytacza wahadłowego
W skład mechanizmu chwytacza wahadłowego pokazanego na rysunku 19 wchodzą:
−
korpus chwytacza (rysunek 19a), który wykonuje ruch wahadłowy względem własnej osi,
ma za zadanie chwytanie pętli nici górnej i przeprowadzenie jej wokół bębenka ze
szpuleczką z nicią dolną. W korpusie wyodrębnia się: ostrze (1) służące do chwycenia
pętli nici górnej, trzpień (2), na który nasuwa się bębenek, kołnierz (3) służący do
ułożyskowania korpusu w gnieździe kosza, wystający z korpusu palec (7) zabezpiecza
bębenek przed ruchem obrotowym,
−
bębenek (rysunek 19c) stanowiący pomieszczenie dla szpuleczki z nicią dolną, z regulacją
napięcia nici wychodzącej z bębenka, jest nieruchomą częścią mechanizmu. Posiada
mechanizm zasuwki zabezpieczający przed zsunięciem z trzpienia korpusu, zamknięcie
lub otwarcie zasuwki następuje za pomocą skrzydełka zasuwki (4). Do korpusu bębenka
jest przykręcona wkrętem (5) sprężynka płaska (6). Przez docisk tej sprężynki reguluje się
napięcie nici dolnej wychodzącej z bębenka,
−
szpuleczka (rysunek 19b) - obraca się powoli w bębenku.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
27
4
Rys. 19. Chwytacz wahadłowy [1, s. 49]: a) korpus chwytacz, b) szpuleczka, c) bębenek
Mechanizm chwytacza obrotowego
Mechanizm chwytacza pokazany na rysunku 20, składa się z :
−
zespołu korpusu chwytacza (rys. 20a) posiada korpus właściwy (1) z ostrzem do chwytania
pętli nici górnej i dwa przykręcone segmenty: sterujący (2) i łączący (3). Zadaniem
segmentu sterującego jest właściwe kierowanie nici przy jej przechodzeniu przez
mechanizm chwytacza. Korpus chwytacza jest przykręcony w maszynie bezpośrednio na
wałku napędu chwytacza i wraz z wałkiem wykonuje ruch obrotowy,
−
kosza (rys. 20b) ułożyskowanego w prowadnicach korpusu chwytacza. W koszu mieści się
bębenek, a w nim szpuleczka z nicią dolną. Kosz zawiera: kołnierz (4) służący do
ułożyskowana kosza, trzpień (5) na który nasuwa się bębenek, wybranie (6) na palec
trzymaka kosza, wycięcie (7) na zaczep zasuwki bębenka,
−
bębenka (rys. 20d),
−
szpuleczki (rys. 20c).
Rys. 20. Chwytacz obrotowy [1. s. 50]: a) zespół korpusu chwytacza, b) kosz, c) szpuleczka, d) bębenek
Mechanizm naprężacza nitki górnej
Odpowiednie napięcie nici górnej, konieczne do uzyskania prawidłowego wiązania ściegu
w środku zszywanej warstwy materiałów osiąga się przez zastosowanie w maszynie
specjalnego regulatora napięcia nici.
Mechanizm działania tego regulatora polega na dociskaniu przez dwie tarczki
przeciągniętej między nimi nici. Docisk tarczek, decydujący o napięciu nici, jest odpowiednio
regulowany. Budowę regulatora nici przedstawia rysunek 21. Na trzpieniu (1) osadzone są
tarczki regulatora (2) i (3). Tarczki są dociskane za pośrednictwem sprężyny stożkowej (4)
poprzez płytkę dociskową (5). Docisk spręży regulowany nakrętką (6) przenoszony jest
poprzez płytkę dociskową na talerzyki tarcz dociskowych. W celu zabezpieczenia igły przed
złamaniem podczas wyjmowania zszytych materiałów, podczas podnoszenia stopki
dociskowej do góry równocześnie jest podnoszony klin (7) oddziaływujący poprzez kołek (8)
na płytkę dociskową (5) powodując zwolnienie docisku tarczek.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
28
Rys. 21. Schemat naprężacza nici [3, s. 28]
Maszyna szyjąca słupkowa
Maszyny słupkowe (tzw. słupki) wykorzystuje się do łączenie elementów cholewki
w trudnodostępnych miejscach. Dzięki zamocowaniu mechanizmu chwytacza i transportera
materiału na podwyższonym słupku, jest możliwe łączenie elementów o skomplikowanych
kształtach i krojach. Podniesienie płaszczyzny, w której następuje zszywanie łączonych
materiałów w stosunku do stołu roboczego maszyny, daje możliwość „wdawania” jednego
z materiałów, dzięki czemu można na tych maszynach wstępnie kształtować przestrzenną
bryłę cholewki. Maszyna szyje ściegiem dwunitkowym zwartym podobnie jak maszyna
szyjąca płaska.
Maszyna szyjąca słupkowa pokazana na rysunku 22 należy do maszyn jednoigłowych
szyjących ściegiem zwartym dwunitkowym o chwytaczu wykonującym ruch obrotowy.
Rys. 22. Maszyna szyjąca słupkowa [7]
słupek
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
29
Budowa maszyny szyjącej słupkowej jest podobna do maszyny szyjącej płaskiej, z tym,
ż
e część wspornikowa korpusu jest podniesiona. Dodatkowo maszyna jest wyposażona
w słupek, w którym znajduje się mechanizm transportera materiału i chwytacza. Maszyny
szyjące słupkowe bardzo często są wyposażane w mechanizm obcinania wystających brzegów
podszewki, stosowane w przypadku obszywania górnych brzegów obłożyn.
Maszyna wyposażona jest w mechanizmy: igielnicy, przyciągacza nici, mechanizm
docisku materiału, mechanizm naprężacza nitki, posiadające taką samą budowę jak
mechanizmy maszyny szyjącej płaskiej.
Układ napędowy maszyny jest zbudowany podobnie jak w pozostałych maszynach
szyjących i składa się z silnika elektrycznego przekazującego napęd za pomocą przekładni
pasowej z pasem płaskim na wał główny maszyny za pośrednictwem sprzęgła. Sprzęgło
cierne uruchamiane pedałem nożnym umożliwia regulację wielkość przekazywanego
momentu, a więc i prędkości obrotowej przekazywanej na wał główny maszyny. Mechanizm
sprzęgła maszyn szwalniczych wyposażony jest w układ hamulca działający w momencie
zdjęcia nogi z pedału napędu.
Tradycyjne układy napędowe ze sprzęgłem są zastępowane nowoczesnymi rozwiązaniami
opartymi na układach falownikowych sterujących prędkością obrotową silników klatkowych.
Dzięki takiemu rozwiązaniu, maszyny szyjące są lżejsze, charakteryzują się większą
płynnością regulacji prędkości szycia oraz zużywają mniej energii elektrycznej.
Lamowarka
Lamowarka pokazana na rysunku 23, służy do wykonywania szwów lamówkowych,
wykorzystywanych do wykończania brzegów cholewki oraz jego wzmacniania. Szew
lamówkowy łączy lamówkę z brzegiem części obrabianej przez nałożenie złożonej w pół
lamówki na brzeg elementu obrabianego i zszycie ściegiem zwartym.
Rys. 23. Samowarka [opracowanie własne]
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
30
Lamowarka składa się mechanizmów: igielnicy, przyciągacza nici, chwytacza
i naprężacza nici górnej podobnych do mechanizmów maszyny szyjącej płaskiej oraz
z mechanizmu lamującego i transportu materiału. W maszynie tej transport materiału odbywa
się przy udziale igły 3, małej stopki dociskowej 4 oraz płytki transportera 2 poruszanej przez
dwuramienną dzwignię 1. Maszyna posiada jeszcze dużą stopkę 5 dociskającą elementy
podczas zszywania oraz mechanizm lamujący, którego zadaniem jest podawanie lamówki na
krawędź elementu.
Maszyna szyjąca ramienna
Maszyny przeznaczone są do wykonywania wypukłych i zaokrąglonych szwów na
elementach łączonych, do których jest utrudniony dostęp. Maszyny te są produkowane jako:
leworamienne, praworamienne i z ramieniem skierowanym do pracownika. Konstrukcja
maszyn przewiduje rozwiązania jedno i wieloigłowe i jest dostosowana między innymi do
łączenie przyszew z obłożynami, szycia nosków i różnych szwów ozdobnych, rozszywania
tylnych brzegów cholewki.
Maszyna szyjąca ramienna pokazana na rysunku 24 jest zbudowana z korpusu oraz
wspornika, w którym znajdują się mechanizmy dwóch chwytaczy.
Rys. 24. Maszyna szyjąca ramienna [opracowanie własne]
Maszyna posiada mechanizm igielnicy, którego zasada działania jest podobna do
mechanizmu maszyny szyjącej płaskiej, ale uchwyt igielnicy posiada miejsca mocujące dla
dwóch igieł. Mechanizm transportera materiału zbudowany jest z płytki transportującej
osadzonej na płytce napędowej wykonującej ruch po krzywej eliptycznej. Mechanizm
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
31
chwytaczy zbudowany jest z dwóch chwytaczy działających podobnie jak w maszynie
szyjącej płaskiej z tym, że każdy z nich współpracuje z inną igłą tworząc ścieg dwunitkowy
zwarty. Pozostałe mechanizmy: naprężacz nici, przyciągacza nici oraz docisku materiału
działają w podobny sposób jak w maszynie płaskiej.
Maszyna szyjąca zyg-zak
Maszyna szyjąca zyg-zak służy do łączenia (spajania) dwóch materiałów złączonych
krawędziami na styk szwem zygzakowym. Szew ten najczęściej stosuje się do połączenia
obłożyn w części piętowej lub do części wewnętrznych cholewki, do stębnowania języków
oraz do ściegów ozdobnych. Maszyna szyjąca zyg-zak tworzy ścieg zwarty dwunitkowy nie
powodujący zgrubień w miejscu łączenia.
Budowa maszyny pokazana na rysunku 25 posiada podobną budowę do maszyny szyjącej
płaskiej, ale jej igielnica oprócz ruchu postępowo – zwrotnego w pionie dodatkowo wykonuje
ruch wahadłowy w kierunku poziomym prostopadłym do tworzonego ściegu.
Zasada działania napędu mechanizmu igielnicy w górę i w dół opiera się o zamianę ruchu
obrotowego wału górnego maszyny na ruch postępowo-zwrotny za pośrednictwem układu
korbowo – wodzikowego podobnie jak w większości maszyn szyjących. W celu wytworzenia
ś
ciegu typu zyg-zak, igielnica musi wykonać dodatkowy ruch wahadłowy możliwy do
zrealizowania dzięki wahadłowemu zamocowaniu obsady 1, w której umocowana jest
igielnica 2. Obsada 1 a wraz z nią igielnica 2 wprawiane są w ruch wahadłowo – zwrotny
przez dzwignię 3 i mimośrodu 4 otrzymującego napęd z wału górnego 5 za pośrednictwem
przekładni zębatej śrubowej 6.
Rys. 25. Maszyna szyjąca zyg-zak {opracowanie własne]
Maszyny specjalne
Maszyny specjalne posiadają nietypowy kształt korpusu, przystosowany np. do zszywania
długich cholewek, szycia mokasynów, wszywania zamków błyskawicznych. Do tej grupy
maszyn można również zaliczyć tzw. maszyny baganowe przeznaczone do szycia grubych
i twardych materiałów.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
32
Przykładem maszyny specjalnej jest urządzenie pokazane na rysunku 26. Widoczna
nadstawka części wspornikowej umożliwia wykonanie słupka znacznie podniesionego
w stosunku do stołu maszyny. W słupku zamocowany jest mechanizm transportera materiału
oraz chwytacza. Dzięki takiemu rozwiązaniu możliwe jest na tej maszynie zszywanie cholew
kozaków damskich.
podniesiony
słupek
nadstawka części
wspornikowej
Rys. 26. Maszyna specjalna do zszywania długich cholewek [opracowanie własne]
Maszyna zbudowana jest w podobny sposób do maszyny słupkowej. Mechanizmy
robocze odpowiedzialne za tworzenie ściegu skonstruowane są i działają na podobnych
zasadach.
Specjalistyczne maszyny wykorzystywane w procesie montażu cholewek
Operacje łączenia elementów cholewek można wykonywać (oprócz podstawowej techniki
łączenia jaką jest szycie) przy użyciu innych technik. Największe zastosowanie do łączenia
elementów cholewki (oprócz szycia) ma zgrzewanie materiałów wykonanych z tworzyw
termoplastycznych. Stosowanie nitów lub pukli oprócz walorów estetyczny, powoduje trwałe
łączenie elementów cholewki lub przyczynia się do wzmocnienia połączeń wykonanych
innymi sposobami.
Zgrzewarki stosowane w szwalni
Zgrzewarki służą do trwałego łączenia elementów cholewek wykonanych z materiałów
termoplastycznych. Proces zgrzewania polega na szybkim ogrzaniu powierzchni łączonych
materiałów i dociśnięciu ich do siebie w celu wytworzenia trwałego połączenia.
Ze względu na sposób dostarczania energii do zgrzewanych materiałów można wyróżnić
urządzenia wyposażone w:
−
grzałki termiczne,
−
generatory wysokiej częstotliwości (w.cz.).
Ponieważ materiały termoplastyczne są dobrymi izolatorami termicznymi, stosowanie
grzałek elektrycznych do uplastycznienia łączonych materiałów nie daje gwarancji otrzymania
złączy o wysokich parametrach wytrzymałościowych. Z tego powodu najczęściej
w zgrzewarkach do łączenia elementów cholewek stosowane są generatory w.cz. (zgrzewarki
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
33
dielektryczne pokazane na rysunku 27) gwarantujące szybkie uplastycznienie materiałów
w całej ich objętości.
Zgrzewarki dielektryczne (pojemnościowe) wykorzystywane są do łączenia materiałów
termoplastycznych umieszczonych pomiędzy dwoma elektrodami, pomiędzy którymi
wytwarzane jest pole elektryczne wielkiej częstotliwości. Zwykle łączna grubość zgrzewanych
materiałów nie przekracza 1 mm. Moce typowych zgrzewarek dielektrycznych wynoszą od 1
do 100 kW, najczęściej nie przekraczają 5 kW.
Rys. 27. Zgrzewarka do elementów obuwia wykonanych z tworzyw termoplastycznych [opracowanie własne]
Zgrzewarki o większej mocy wyjściowej są stosowane wyjątkowo, gdy powierzchnie
zgrzewane przekraczają kilkadziesiąt cm
2
. Częstotliwości pól elektromagnetycznych
wykorzystywane w zgrzewarkach dielektrycznych są ustalone zasadami kompatybilności
elektromagnetycznej. Z uwagi na konieczność ograniczenia zakłóceń elektromagnetycznych
w pracy innych urządzeń, najczęściej pracują one z częstotliwością: 13,56 MHz; 27,12 MHz;
40,68 MHz i 81,36 MHz, przy czym urządzenia eksploatowane w Polsce najczęściej posiadają
generatory o częstotliwości 27,12 MHz.
Krążkowarki, nitowarki, prasy do montowania haków
Krążkowarki przeznaczone są do zabezpieczenia otworów, przez które przeprowadza się
sznurowadła poprzez mocowanie w nich nitów rurkowych. Mogą one działać jedno lub
dwurzędowo (z jednej lub z dwóch stron obłożyn jednocześnie).
Zasada działania maszyny polega na wycięciu otworów w obłożynie cholewki a następnie
na umocowaniu w nich krążków lub haków. Przykładem urządzenia do mocowania krążków,
haków i nitów jest maszyna pokazana na rysunku maszyny 28.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
34
Rys. 28. Maszyna do krążkowania i nitowania cholewek [8]
Najczęściej do napędu elementów wykonawczych pras stosuje się siłowniki
pneumatyczne sterowane włącznikiem nożnym, co znacznie zwiększa komfort użytkowania
maszyny oraz jej wydajność. Po zastosowania siłownika o większej sile nacisku, maszyna
może służyć jako pneumatyczny dziurkacz umożliwiający wykonywanie różnorodnych
otworów.
Zasady prawidłowej obsługi i konserwacji maszyn szwalniczych
Jednym z warunków bezpiecznej pracy na maszynach oraz ich długotrwałej eksploatacji
jest przestrzeganie zasad prawidłowej obsługi zawartej w instrukcji użytkowania. Zakres
czynności związanych z konserwacją maszyn przez obsługującego je pracownika jest ściśle
określony przez producenta i z reguły ogranicza się do czynności związanych z utrzymaniem
porządku na stanowisku pracy, dokonywaniem regulacji mechanizmów niezbędnych do
prawidłowego wykonywania czynności na maszynie (regulacja naciągu nitki górnej
w maszynach szwalniczych czy skoku transportera materiału), dokonywania smarowania
węzłów tarcia wyszczególnionych w instrukcji obsługi oraz oczyszczania miejsc gromadzenia
się zanieczyszczeń (mechanizm chwytacza w maszynach szyjących).
Pracownik obsługujący maszynę nie jest uprawniony do napraw ani dokonywania
regulacji mechanizmów maszyny. W przypadku wystąpienia awarii powinien zgłosić to
przełożonemu, który zleci wykonanie naprawy odpowiednim służbom. Niedopuszczalne jest
rozmontowywanie maszyny lub zdejmowanie osłon w celu wymiany smarów lub płynów
eksploatacyjnych.
Czynności
te
wykonuje
wykwalifikowany
mechanik
zgodnie
z harmonogramem opracowanym przez producenta maszyny uwzględniającym czas pracy, po
którym należy dokonać wymiany smarów oraz ich rodzaj.
W zakładach przemysłowych obowiązuje system planowo – zapobiegawczych napraw,
który zorganizowany jest zgodnie z wcześniej przygotowanymi instrukcjami i normami.
System planowo
−
zapobiegawczych napraw obejmuje całokształt czynności związanych
z należytym użytkowaniem, konserwacją, przeglądami technicznymi i planowaniem oraz
wykonywaniem napraw maszyn i urządzeń.
System ten przewiduje dokładne planowanie przeglądów i napraw oraz ustala ich zakres
oraz częstotliwość, co powoduje znaczne przedłużenie okresu eksploatacji maszyn i urządzeń.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
35
4.3.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1.
Jakie mechanizmy maszyny szyjącej płaskiej umieszczone są w głowicy, a jakie
w korpusie maszyny?
2.
Jak nazywa się ścieg tworzony przez maszynę szyjącą płaską i z ilu nitek jest złożony?
3.
Jaki ruch wykonuje igielnica z igłą w maszynie szyjącej płaskiej?
4.
Dlaczego do prawidłowej pracy transportera materiału potrzebna jest stopka dociskowa?
5.
Jaką dodatkową funkcję pełni stopka dociskowa podczas szycia?
6.
Jaka jest różnica w budowie maszyny szyjącej płaskiej i słupkowej?
7.
Jakie mechanizmy umieszczone są w słupku maszyny szyjącej?
8.
Do czego służy lamowarka?
9.
Ile chwytaczy posiada maszyna szyjąca ramienna dwuigłowa?
10.
Jakie ruchy wykonuje igielnica w maszynie szyjącej zyg-zak?
11.
Jakie są różnice w budowie maszyny zyg-zak i maszyny szyjącej płaskiej?
4.3.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wykonaj zszywanie podszewek na maszynie szyjącej płaskiej.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1)
przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,
2)
zapoznać się z przepisami bhp podczas obsługi maszyn szyjących,
3)
przygotować materiały przeznaczone do zszycia,
4)
przygotować maszynę do pracy, założyć odpowiednią igłę oraz nić górną,
5)
dobrać nić dolną, szpuleczkę z nicią zamontować w korpusie chwytacza,
6)
sprawdzić jakość tworzonego szwu na odpadzie,
7)
zszyć podszewki,
8)
obciąć końcówki nici,
9)
sprawdzić poprawność i estetykę wykonanej operacji, zapisać wnioski.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
instrukcja bhp podczas obsługi maszyn szyjących,
−
elementy podszewki przeznaczone do zszycia,
−
maszyna szyjąca płaska,
−
igły maszynowe i dobrane do nich nici,
−
zeszyt przedmiotowy, materiały do pisania,
−
literatura z rozdziału 6.
Ćwiczenie 2
Wykonaj montaż podszewki z cholewką w półbucie męskim z obcięciem nadmiaru
materiału.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
36
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1)
przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,
2)
zapoznać się z przepisami bhp podczas obsługi maszyn obuwniczych,
3)
przygotować cholewkę z wklejoną podszewką do operacji łączenia,
4)
przygotować maszynę do pracy, założyć odpowiednią nić górną oraz zamocować igłę,
sprawdzić poprawność działania mechanizmu nożyka,
5)
dobrać nić dolną pod kolor podszewki i szpuleczkę z nicią dolną zamontować w korpusie
chwytacza,
6)
sprawdzić na odpadzie poprawność tworzonego szwu,
7)
obszyć górne brzegi cholewki z równoczesnym obcięciem nadmiaru podszewki,
8)
obciąć wystające końce nici,
9)
sprawdzić poprawność i estetykę wykonanej operacji,
10)
zapisać wnioski z wykonanego ćwiczenia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
instrukcja bhp podczas obsługi maszyn szyjących,
−
cholewki z wklejonymi podszewkami,
−
maszyna szyjąc słupkowa z nożykiem,
−
igły maszynowe i dobrane do nich nici,
−
zeszyt przedmiotowy, materiały do pisania,
−
literatura z rozdziału 6.
Ćwiczenie 3
Wykonaj lamowanie górnej krawędzi cholewki obuwia męskiego.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1)
przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,
2)
zapoznać się z przepisami bhp podczas obsługi lamowarek,
3)
przygotować cholewkę z wklejoną podszewką do operacji lamowania,
4)
przygotować maszynę do pracy, umocować igłę, założyć lamówkę oraz odpowiednią pod
względem koloru i grubości nić,
5)
dobrać nić dolną pod kolor lamówki i szpuleczkę z nicią zamocować w korpusie
chwytacza,
6)
sprawdzić na odpadzie poprawność tworzonego szwu,
7)
wykonać lamowanie cholewki lamówką zwykłą,
8)
obciąć wystające końce nici,
9)
sprawdzić poprawność i estetykę wykonanej operacji,
10)
zapisać wnioski z wykonanego ćwiczenia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
instrukcja bhp podczas obsługi lamowarki,
−
przygotowana cholewka z wklejoną podszewką,
−
lamowarka,
−
lamówka,
−
igły maszynowe i dobrane do nich nici,
−
zeszyt przedmiotowy, materiały do pisania,
−
literatura z rozdziału 6.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
37
Ćwiczenie 4
Wykonaj lamowanie górnej krawędzi cholewki obuwia męskiego lamówką francuską, na
maszynie szyjącej słupkowej.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1)
przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,
2)
zapoznać się z przepisami bhp podczas obsługi lamowarek,
3)
przygotować cholewkę z wklejoną podszewką do operacji lamowania,
4)
przygotować maszynę do pracy, umocować igłę, założyć lamówkę oraz odpowiednią pod
względem koloru i grubości nić,
5)
dobrać nić dolną pod kolor lamówki i szpuleczkę z nicią zamocować w korpusie
chwytacza,
6)
przyszyć górną krawędź lamówki stroną licową do górnego brzegu cholewki,
7)
przegiąć lamówkę ponad górna krawędź cholewki,
8)
przeszyć przegiętą lamówkę,
9)
obciąć wystające końce nici,
10)
sprawdzić poprawność i estetykę wykonanej operacji,
11)
zapisać wnioski z wykonanego ćwiczenia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
instrukcja bhp podczas obsługi maszyny szyjącej słupkowej,
−
przygotowana cholewka z wklejoną podszewką,
−
maszyna szyjąca słupkowa,
−
lamówka,
−
igły maszynowe i dobrane do nich nici,
−
zeszyt przedmiotowy, materiały do pisania,
−
literatura z rozdziału 6.
4.3.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak
Nie
1)
opisać budowę maszyny szyjącej płaskiej?
2)
wymienić i omówić mechanizmy tworzące szew dwunitkowy zwarty?
3)
określić jaki mechanizm współdziała z transporterem materiału?
4)
opisać budowę przyciągacza nici górnej?
5)
wyjaśnić jak jest zbudowany mechanizm zwalniający docisk
talerzyków naprężacza nici górnej po podniesieniu stopki dociskowej?
6)
określić zasady prawidłowej obsługi i konserwacji maszyn szyjących?
7)
wymienić rodzaje mechanizmów chwytacza?
8)
określić przeznaczenie maszyn ramiennych?
9)
opisać mechanizm odpowiedzialny za nadanie ruchu wahadłowego
igielnicy maszyny zyg-zak?
10)
wskazać podobieństwa i różnice w budowie maszyny szyjącej
płaskiej i zyg-zak?
11)
wskazać przeznaczenie maszyn specjalnych?
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
38
5.
SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ
INSTRUKCJA DLA UCZNIA
1.
Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.
Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.
Zapoznaj się z zestawem pytań testowych.
4.
Test zawiera 20 zadań o różnym stopniu trudności. Są to pytania wielokrotnego wyboru.
5.
Za każdą poprawną odpowiedź możesz uzyskać 1 punkt.
6.
Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi. Dla każdego zadania podane
są cztery możliwe odpowiedzi: a, b, c, d. Tylko jedna odpowiedź jest poprawna; wybierz
ją i zaznacz kratkę z odpowiadającą jej literą znakiem X.
7.
Staraj się wyraźnie zaznaczać odpowiedzi. Jeżeli się pomylisz i błędnie zaznaczysz
odpowiedź, otocz ją kółkiem i zaznacz ponownie odpowiedź, którą uważasz za poprawną.
8.
Test składa się z poziomu podstawowego i zadań z poziomu ponadpodstawowego i te
mogą przysporzyć Ci trudności, gdyż są one na poziomie wyższym niż pozostałe (dotyczy
to pytań o numerach od 15 do 20).
9.
Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
10.
Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie sprawiało Ci trudność, wtedy odłóż rozwiązanie
zadania na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci czas wolny.
11.
Po rozwiązaniu testu sprawdź czy zaznaczyłeś wszystkie odpowiedzi na KARCIE
ODPOWIEDZI.
12.
Na rozwiązanie testu masz 45 minut.
Powodzenia!
Materiały dla ucznia:
−−−−
instrukcja,
−−−−
zestaw zadań testowych,
−−−−
karta odpowiedzi.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
39
ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH
1.
Szkodliwe opary rozpuszczalników organicznych uwalniane są na oddziale szwalni
w wyniku przeprowadzania operacji
a)
wklejania podnosków termoplastycznych.
b)
używania klejów termoplastycznych.
c)
szycia cholewek.
d)
pomocniczych z użyciem klejów rozpuszczalnikowych.
2.
Podczas obsługi maszyny szyjącej płaskiej pracownik jest narażony na
a)
zatrucie szkodliwymi oparami.
b)
poparzenie dłoni.
c)
poparzenie i zgniecenie dłoni.
d)
przekłucie palców lub dłoni igłą.
3.
Pracownik obsługujący prasę do podnosków termoplastycznych jest narażony na
a)
zgniecenie i poparzenie dłoni.
b)
zgniecenie dłoni.
c)
poparzenie dłoni.
d)
ś
cięcie opuszków palców.
4.
Czynności związane z czyszczeniem i konserwacją maszyny po skończeniu pracy powinien
wykonać
a)
kierownik wydziału.
b)
pracownik obsługujący maszynę.
c)
główny mechanik.
d)
główny energetyk.
5.
Łącznikiem łączącym dwa zszywane materiały jest
a)
klej termoplastyczny.
b)
klej chloroprenowy.
c)
nić.
d)
teks.
6.
Który z wymienionych mechanizmów nie jest stosowany w maszynie szyjącej płaskiej
a)
stopki dociskowej.
b)
lamowacza.
c)
naprężacza nici górnej.
d)
transportera materiału.
7.
W maszynie szyjącej płaskiej igła wykonuje ruch
a)
postępowo-zwrotny.
b)
postępowo-obrotowy.
c)
postępowo-wahadłowy.
d)
postępowo-prostoliniowy.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
40
8.
Zadaniem mechanizmu chwytacza jest
a)
przechwytywanie zerwanej nici.
b)
dociskanie zszywanych materiałów.
c)
zaciąganie szwu.
d)
przeprowadzenie nici dolnej przez górną.
9.
Podczas przemieszczania zszywanych materiałów z mechanizmem transportera
współpracuje mechanizm
a)
igielnicy.
b)
stopki dociskowej.
c)
przeciągacza nici górnej.
d)
chwytacza.
10.
Maszyna szyjąc słupkowa jednoigłowa podczas pracy łączy materiały ściegiem
a)
jednonitkowym jednoigłowym.
b)
jednonitkowym dwuigłowym.
c)
zwartym dwunitkowym.
d)
dwunitkowym dwuigłowym.
11.
Na lamowarce można lamować
a)
podeszwy.
b)
podpodeszwy.
c)
zakładki.
d)
cholewki.
12.
Nakładarki kleju służą do
a)
wyrównywania grubości materiałów obuwniczych.
b)
wyrównywanie długości materiałów obuwniczych
c)
nakładania klejów.
d)
mieszania klejów .
13.
Za pomocą prasy z ogrzewanymi płytami dociskowymi możemy przyklejać
międzypodszewki z naniesionym klejem
a)
termoplastycznym.
b)
chloroprenowy.
c)
poliuretanowym jednoskładnikowym.
d)
poliuretanowym dwuskładnikowym.
14.
Krążkowarka jest wykorzystywana do
a)
wycinania perforacji w cholewce.
b)
wycinania perforacji w podeszwach.
c)
mocowania tylników.
d)
mocowania krążków.
15.
Szpulka z nicią dolną, zamocowana w chwytaczu maszyny szyjącej płaskiej, podczas
szycia wykonuje ruch obrotowy otrzymywany od
a)
wału głównego maszyny.
b)
wału dolnego maszyny.
c)
przekładni pasowej silnika elektrycznego.
d)
nitki dolnej.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
41
16.
Zwolnienie naprężacza nici górnej następuje równocześnie z
a)
uruchomieniem transportera.
b)
podniesieniem stopki dociskowej.
c)
opuszczeniem stopki dociskowej.
d)
naciśnięciu na pedał sprzęgła maszyny.
17.
Maszyna szyjąca zyg-zak posiada igielnicę wykonującą ruch
a)
postępowo-zwrotny i wahadłowy.
b)
postępowo-zwrotny i obrotowy.
c)
postępowo-zwrotny i drgający.
d)
postępowo-zwrotny i wzbudzony.
18.
Czynnikami powodującym przyklejania się podnoska termoplastycznego do przyszwy są
a)
temperatura i czas.
b)
temperatura i nacisk.
c)
temperatura i moc grzałek.
d)
temperatura i napięcie zasilania grzałek.
19.
Substancja powodującą przyklejanie się podnoska podczas jego wtapiani na przyszwę to klej
a)
termoplastyczny.
b)
termokurczliwy.
c)
termosieciujący.
d)
termoutwardzalny.
20.
W słupie maszyny szyjącej są umieszczone mechanizmy
a)
transportera i igielnicy.
b)
transportera i podciągacza nici.
c)
transportera i chwytacza.
d)
transportera i stopki dociskowej.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
42
KARTA ODPOWIEDZI
Imię i nazwisko..........................................................................................
Użytkowanie maszyn, urządzeń i narzędzi do wytwarzania cholewek
Zakreśl poprawną odpowiedź
.
Nr
zadania
Odpowiedź
Punkty
1
a
b
c
d
2
a
b
c
d
3
a
b
c
d
4
a
b
c
d
5
a
b
c
d
6
a
b
c
d
7
a
b
c
d
8
a
b
c
d
9
a
b
c
d
10
a
b
c
d
11
a
b
c
d
12
a
b
c
d
13
a
b
c
d
14
a
b
c
d
15
a
b
c
d
16
a
b
c
d
17
a
b
c
d
18
a
b
c
d
19
a
b
c
d
20
a
b
c
d
Razem:
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
43
6.
LITERATURA
1.
Białczak B., Kotnarowski A., Makowski R.: Maszyny i urządzenia odzieżowe.
Politechnika Radomska, Radom 2002
2.
Charasz A.: Mechanizmy wykonawcze i elementy robocze maszyn obuwniczych. WSI
w Radomiu, Radom 1988
3.
Charasz A, Glinka F, Maleńczak J.: Maszyny Obuwnicze. WSI w Radomiu, Radom 1982
4.
Christ J., W.: Technologia obuwia. WSiP, Warszawa 1986
5.
Grabkowski M.: Technika wytwarzania obuwia tom I. Politechnika Radomska, Radom
2000
6.
Pala S.: Maszyny i urządzenia obuwnicze. WSiP, Warszawa 1973
7.
www.activ–trading.com.pl
8.
www.lieibrock.pl
9.
www.wimateck.pl
Czasopisma fachowe:
−−−−
Przegląd Skórzany (wydania archiwalne)
−−−−
Ś
wiat Butów (wydania archiwalne i bieżące)
Wyszukiwarka
Podobne podstrony:
obuwnik 744[02] z2 03 n
obuwnik 744[02] z2 01 n
obuwnik 744[02] z5 03 u
obuwnik 744[02] z2 02 n
obuwnik 744[02] o1 03 n
obuwnik 744[02] z1 03 n
obuwnik 744[02] z2 04 u
obuwnik 744[02] z4 03 n
obuwnik 744[02] o1 03 u
obuwnik 744[02] z5 03 n
obuwnik 744[02] o2 03 n
obuwnik 744[02] z2 04 n
obuwnik 744[02] z1 03 u
obuwnik 744[02] z2 02 u
obuwnik 744[02] z2 01 u
obuwnik 744[02] z2 01 n
obuwnik 744[02] o2 04 n
obuwnik 744[02] o1 01 u
obuwnik 744[02] o1 01 n
więcej podobnych podstron