„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Leszek Świdziński

Użytkowanie maszyn, urządzeń i narzędzi do rozkroju
materiałów oraz opracowania elementów spodu obuwia
744[02].Z2.02

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1

Recenzenci:
mgr inż. Bogusław Woźniak
mgr Barbara Różańska



Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Leszek Świdziński



Konsultacja:
dr inż. Jacek Przepiórka

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 744[02].Z2.02
Użytkowanie maszyn, urządzeń i narzędzi do rozkroju materiałów oraz opracowania
elementów spodu obuwia zawartego w modułowym programie nauczania dla zawodu
obuwnik.

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2

SPIS TREŚCI

1.

Wprowadzenie

3

2.

Wymagania wstępne

4

3.

Cele kształcenia

5

4.

Materiał nauczania

6

4.1. Zasady bezpiecznej obsługi maszyn i narzędzi do rozkroju materiałów oraz

opracowania elementów spodu obuwia

6

4.1.1.

Materiał nauczania

6

4.1.2. Pytania sprawdzające

7

4.1.3. Ćwiczenia

8

4.1.4. Sprawdzian postępów

9

4.2. Maszyny do rozkroju materiałów obuwniczych

10

4.2.1. Materiał nauczania

10

4.2.2. Pytania sprawdzające

19

4.2.3. Ćwiczenia

19

4.2.4. Sprawdzian postępów

21

4.3. Maszyny stosowane do opracowania elementów spodu obuwia

22

4.3.1. Materiał nauczania

22

4.3.2. Pytania sprawdzające

35

4.3.3. Ćwiczenia

35

4.3.4. Sprawdzian postępów

37

5.

Sprawdzian osiągnięć

38

6. Literatura

43

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o użytkowaniu maszyn, urządzeń

i narzędzi do rozkroju materiałów oraz opracowania elementów spodu obuwia.

W poradniku zamieszczono:

–

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

–

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

–

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,

–

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści,

–

ć

wiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne,

–

sprawdzian postępów,

–

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie materiału całej jednostki modułowej,

–

literaturę uzupełniającą.
Miejsce jednostki modułowej w strukturze modułu 744[02].Z2 „Maszyny i urządzenia

obuwnicze” jest wyeksponowane na schemacie zamieszczonym poniżej.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów bhp

i instrukcji przeciwpożarowych, wynikających z rodzaju wykonywanych prac. Wiadomości
dotyczące przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz ochrony
ś

rodowiska znajdziesz w jednostce modułowej 744[02].O1.01 „Przestrzeganie przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz ochrony środowiska”.

Schemat układu jednostek modułowych

744[02].Z2.01

Charakteryzowanie części,

mechanizmów, maszyn i urządzeń

obuwniczych

744[02].Z2.02

Użytkowanie maszyn, urządzeń

i narzędzi do rozkroju materiałów

oraz opracowania elementów spodu

obuwia

744[02].Z2

Maszyny i urz

ą

dzenia obuwnicze

744[02].Z2.03

Użytkowanie maszyn, urządzeń

i narzędzi do wytwarzania

cholewek

744[02].Z2.04

Zastosowanie maszyn, urządzeń

i narzędzi do montażu

i wykończania obuwia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

stosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony środowiska i ochrony
przeciwpożarowej podczas montażu i demontażu maszyn i urządzeń,

−

korzystać z różnych źródeł informacji,

−

organizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami ergonomii,

−

rozpoznawać podstawowe części maszyn i urządzeń,

−

wyjaśniać zasady współdziałania części i mechanizmów maszyn,

−

określać rodzaje przekładni i wyznaczać ich przełożenie,

−

posługiwać się dokumentacją konstrukcyjną i technologiczną,

−

odczytywać i sporządzić schematy części i mechanizmów maszyn,

−

rozróżniać rodzaje połączeń rozłącznych i nierozłącznych,

−

stosować i zamieniać jednostki układu SI,

−

wykonywać proste obliczenia matematyczne,

−

użytkować komputer,

−

współpracować w grupie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

scharakteryzować maszyny do rozkroju materiałów i obróbki elementów obuwia,

−

określić budowę, parametry techniczne oraz zasady działania podstawowych
mechanizmów wycinarek i maszyn do obróbki elementów obuwia,

−

dobrać wycinaki oraz podkłady do wycinania,

−

dobrać maszyny do rozkroju materiałów i obróbki elementów obuwia,

−

określić zasady obsługi pras wulkanizacyjnych, wtryskarek i nalewarek,

−

posłużyć się dokumentacją technologiczną oraz instrukcjami obsługi maszyn i urządzeń,

−

obsłużyć maszyny i urządzenia stosowane w procesie rozkroju materiałów i obróbki
elementów spodu obuwia,

−

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz
ochrony środowiska.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Zasady bezpiecznej obsługi maszyn i narzędzi do rozkroju

materiałów oraz opracowania elementów spodu obuwia

4.1.1. Materiał nauczania

W przemyśle obuwniczym do produkcji obuwia używa się bardzo dużej ilości maszyn

i urządzeń produkcyjnych, przy czym większość z nich w przypadku niewłaściwej obsługi
stwarza realne niebezpieczeństwo zagrożenia zdrowia lub życia. Najbardziej niebezpieczne
maszyny produkcyjne znajdują się na oddziale rozkroju i opracowania elementów spodowych,
dlatego przystępując do poznawania zasad obsługi maszyn i urządzeń opisanych w tym
Poradniku musisz zwrócić szczególna uwagę na aspekty związane z bezpieczeństwem
i ochroną zdrowia. Spośród wszystkich maszyn obuwniczych najwięcej wypadków
odnotowuje się podczas pracy na wycinarkach. Najczęstszą przyczyną wypadków są
zaniedbania pracowników obsługujących maszynę oraz służb odpowiedzialnych za jej serwis
i przygotowanie techniczne jak również niesprawność oprzyrządowania maszyn i urządzeń
elektrycznych, a także odsłonięte przewody elektryczne, brak osłon i urządzeń ochronnych
oraz nieprawidłowe metody pracy, brak odpowiednich narzędzi lub ich nieprawidłowy stan,
zastawione przejścia, niedostateczne przeszkolenie pracowników przed podjęciem pracy,
niewłaściwa organizacja pracy oraz nieprzestrzeganie zasad bezpieczeństwa przez
pracowników.

W celu uniknięcia wypadków i urazów podczas obsługi maszyn do wycinania,

perforowania i opracowania elementów spodowych obuwia, należy pamiętać, że wycinarki
części spodowych i wierzchowych obuwia o napędnie mechanicznym są bardzo niebezpieczne
w obsłudze. Najgroźniejszym zjawiskiem jest powtarzanie uderzeń młota. Przyczyną tego jest
ź

le wyregulowane sprzęgło, zanieczyszczony smarem, przerwany lub zużyty hamulec.

Dlatego podstawową sprawą dotyczącą bezpieczeństwa pracy na tych maszynach jest
przestrzeganie zasady dokonywania przeglądu i napraw okresowych. Instrukcja obsługi
maszyny określa sytuację w jakich przypadkach upoważniony jest do tego pracownik
obsługujący maszynę, a w jakich przypadkach przeglądu musi dokonać mechanik lub
elektryk.

Wycinarki o napędzie hydraulicznym są maszynami, w których zastosowane rozwiązania

konstrukcyjne ograniczają niebezpieczeństwo zaistnienia wypadku. Mają one ograniczone
górne i dolne położenie młota oraz sterowanie za pomocą dwóch rąk.

Najczęstszą przyczyna wypadków podczas rozkroju jest próba poprawienia pozycji

wykrojnika ustawionego na materiale w momencie uruchomienia maszyny lub próba
wyprostowania materiału pod wykrojnikiem podczas pracy maszyny, względnie podczas
odrywania źle odciętych odpadów materiałowych. Niewłaściwa pozycja podczas pracy,
szczególnie w wyniku niewłaściwego oporu na nogach są często przyczyną wypadków przy
pracy.

Zastosowane w nowoczesnych wycinarkach hydraulicznych rozwiązania dają możliwość

uniknięcia wypadków przez usytuowanie na powierzchni młota dwóch przycisków, które
muszą być jednocześnie wciśnięte przez obie ręce, aby włączyć maszynę. Następne uderzenie
może nastąpić po ponownym wciśnięciu przycisków.

Przy obsłudze perforowarek, należy zachować podobne środki ostrożności jak przy

obsłudze wycinarek. Przestrzeganie przepisów bezpieczeństwa oraz instrukcji obsługi

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

7

maszyn, dbanie o porządek na stanowisku pracy, przestrzeganie zasad konserwacji maszyn
zawartych w instrukcji obsługi oraz zwracanie uwagi na wszystkie odstępstwa od normy
w pracy maszyny jest podstawą bezpiecznej obsługi maszyn i urządzeń.

Drugą najbardziej niebezpieczną grupą maszyn po wycinarkach są formowarki, których

niezgodna z przepisami bhp obsługa grozi zmiażdżeniem palców lub dłoni w zamykających
się formach. Naprzemienna praca form maszyny osłabia czujności pracownika i może
spowodować zwolnienie reakcji. dlatego prawidłowa praca osłon opadających w momencie
zamykania się form prasujących jest bezwzględnym warunkiem dopuszczenia maszyny do
pracy.

Podczas obsługi dwojarek elementów spodowych obuwia największe zagrożenie

stwarzają wałki podające. Powinny być one zabezpieczone osłoną, zakrywającą szczelinę
między nimi, dodatkowo wyposażoną w wyłącznik krańcowy zatrzymujący maszyną
w przypadku otwarcia osłony. Niedopuszczalne jest wsuwanie palców pomiędzy osłonę
wałków maszyny

Ś

cieniarka elementów wierzchowych posiada mechanizm służący do ostrzenia noża,

który zbliżony do noża podczas uruchamiania maszyny stwarza bezpośrednie zagrożenie dla
pracownika. Przed włączeniem maszyny należy sprawdzić, czy mechanizm ostrzałki nie
został zbliżony do noża (włączenie napędu maszyny może spowodować uszkodzenie noża,
tarczy ściernej lub nawet jej pęknięcie). W podobny sposób należy skontrolować odległość
noża od wałka podającego. Zachowanie prawidłowej odległości wałka od noża jest
warunkiem

prawidłowo

przeprowadzonego

procesu

ś

cieniania

oraz

wyklucza

niebezpieczeństwo ścięcia opuszek palców pracownika.

Obsługa urządzeń wtryskowych oraz pras wulkanizacyjnych wymaga od pracownika

wzmożonej czujności z uwagi na możliwość poparzenia przez rozgrzane elementy układów
wtryskowych i płyt grzejnych pras wulkanizacyjnych. Operacja zamykania form we
wtryskarkach karuzelowych odbywa się poza stanowiskiem pracy osoby obsługującej, jednak
proces ten stwarza niebezpieczeństwo zgniecenia ręki z uwagi na brak osłon. Stosowany
granulat tworzyw sztucznych powinien być przechowywany w oryginalnych szczelnych
opakowaniach. Zawilgocenie surowca powoduje wytwarzanie się pary wodnej w układach
grzejnych wtryskarek, stwarzającej niebezpieczeństwo rozpryśnięcia uplastycznionego
polimeru w momencie dozowania go do formy.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.

Jakie maszyny zalicza się do najniebezpieczniejszych podczas produkcji obuwia?

2.

Jakie zagrożenie występuje podczas obsługi wycinarek mechanicznych?

3.

Jak są zabezpieczone dłonie pracownika podczas obsługi wycinarki hydraulicznej?

4.

Jak są zabezpieczone przed nieszczęśliwym wypadkiem wycinarki mostowe?

5.

Dlaczego podczas obsługi formowarek zostaje uśpiona czujność pracownika?

6.

Jakie niebezpieczeństwa związane są z obsługą dwojarek elementów spodowych?

7.

Na co należy zwrócić uwagę podczas obsługi wtryskarek i pras wulkanizacyjnych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

8

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Porównaj

zagrożenia

występujące

podczas

obsługi

wycinarki

mechanicznej

i hydraulicznej. Wskaż zastosowane rozwiązania konstrukcyjne zwiększające bezpieczeństwo
pracy na wycinarce hydraulicznej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,

2)

przeanalizować zagrożenia występujące podczas obsługi obu rodzajów wycinarek,

3)

wypisać w kolumnach zagrożenia występujące podczas pracy na wycinarkach,

4)

wskazać maszynę bezpieczniejszą, porównując zagrożenia występujące podczas ich
obsługi,

5)

omówić zastosowane w wycinarce rozwiązania zwiększające bezpieczeństwo podczas jej
obsługi,

6)

zaprezentować swoja pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja bhp obowiązująca na oddziela rozkroju,

−

instrukcja obsługi wycinarki mechanicznej,

−

instrukcja obsługi wycinarki hydraulicznej,

−

przybory do pisania,

−

kartki formatu A4,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Opracuj zestaw czynność poprzedzających rozpoczęcie pracy na wycinarce elementów

wierzchowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,

2)

zapoznać się z instrukcją obsługi wycinarki wierzchowej,

3)

zapoznać się z zasadami bhp obowiązującymi podczas pracy na wycinarkach,

4)

opracować zestaw czynności przed przystąpieniem do pracy na wycinarkach,

5)

zaprezentować swoją pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcje obsługi wycinarki elementów wierzchowych,

−

instrukcja bhp na stanowisku do wycinania elementów wierzchowych,

−

kartka papieru w kratkę,

−

przybory piśmiennicze,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9

Ćwiczenie 3

Wypisz zagrożenia występujące podczas obsługi maszyn i urządzeń do rozkroju

i opracowania elementów spodu obuwia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,

2)

zapoznać się z instrukcją obsługi wszystkich maszyn do rozkrawania i opracowania
elementów spodu obuwia,

3)

wypisać zagrożenia na kartce,

4)

zaprezentować swoją pracę i porównać z wynikami innych uczniów.

Wyposażenie stanowiska:

−

instrukcja obsługi maszyn do rozkroju i opracowania elementów spodu obuwia,

−

instrukcja bhp na oddziale rozkroju i opracowania elementów spodu obuwia,

−

kartka papieru w kratkę,

−

przybory piśmiennicze,

−

literatura z rozdziału 6.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1)

określić warunki bezpiecznej pracy na wycinarkach?

2)

wyjaśnić przyczyny powtórnego uderzenia ramienia wycinarki
mechanicznej?

3)

wyjaśnić konieczność stosowania osłon zabezpieczających?

4)

usystematyzować maszyny pod względem bezpieczeństwa ich
obsługi?

5)

określić

warunki

bezpiecznej

pracy

na

perforowarkach

i formowarkach?

6)

wymienić zagrożenia występujące podczas pracy na ścieniarkach?

7)

określić niebezpieczeństwa związane z użytkowaniem wtryskarek
i pras wulkanizacyjnych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

10

4.2.

Maszyny do rozkroju materiałów obuwniczych

4.2.1. Materiał nauczania

P

ierwszą fazą procesu technologicznego produkcji obuwia jest rozkrój materiałów na

elementy składowe, czyli zespół czynności technologicznych, których celem jest podział
materiałów płaskich na części składowe cholewki i spodu obuwia.

Rozkroju skóry naturalnej i innych materiałów do produkcji obuwia dokonuje się przez

wycinanie lub wykrawanie elementów.

Wycinanie elementów odbywa się za pomocą tzw. wycinaków (wykrojników), które pod

naciskiem ramienia uderzeniowego maszyny wgłębiają się w materiał na zasadzie klina,
powodując jego rozdzielenie, natomiast wykrawanie polega na rozdzieleniu materiałów
wskutek ruchu noża prostego lub taśmowego. Maszyny do rozkroju materiałów dzieli się na:
wycinarki i krajarki.

Rozkroju materiału można dokonać poprzez cięcie nożycami pokazanymi na rysunku 1,

które składają się z dwóch ostrzy (noży) połączonych ze sobą za pomocą śruby.

Rys. 1. Budowa nożyc: 1 – ostrza, 2 – oś obrotu, 3 – chwyty

W praktyce przemysłowej większość materiałów rozkrawa się na maszynach nazywanych

wycinarkami. Wycinarki dzieli się na mechaniczne i elektrohydrauliczne.

Wycinarki mechaniczne, obecnie już rzadko spotykane, charakteryzują się ruchem

postępowo – zwrotnym ramienia uderzeniowego uzyskiwany poprzez mechanizmu korbowo –
wodzikowy. Wśród wycinarek mechanicznych wyróżnia się:

−

jednoramienne do wycinania elementów wierzchowych obuwia,

−

jednoramienne do wycinania elementów spodowych,

−

dwuramienne do wycinania elementów z tkanin.

Zasada działania wycinarki mechanicznej pokazana jest na rysunku 2 a jej widok na rysunku 3.

Rys. 2. Zasada działania wycinarki mechanicznej [2, s. 8]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

11

Zasada pracy tego typu maszyn oparta jest o wykorzystanie mechanizmu korbowo-

wodzikowego, który napędzany jest silnikiem elektrycznym. Ruch obrotowy silnika
elektrycznego za pośrednictwem sprzęgła zamieniany jest na ruch posuwisto zwrotny
ramienia uderzeniowego.

Rys. 3. Widok ogólny wycinarki mechanicznej jednoramiennej do wycinania elementów wierzchowych

[7, s. 43]: 1 – korpus maszyny, 2 – podstawa, 3 – stół roboczy, 4 – pojemnik na odpady, 5 – silnik elektryczny,

6 – koło zamachowe, 7 – wał pionowy, 8 – ramię uderzeniowe, 9 – pokrętło mechanizmu podnoszenia

ramienia uderzeniowego, 10 – przeciwnakrętka zabezpieczająca pokrętło przed samoczynnym

odkręcaniem, 11 – dzwignia uruchamiająca maszynę.

Charakterystycznym

zjawiskiem

występującym

podczas

obsługi

wycinarek

mechanicznych jest powtarzanie uderzenia młota. Powstaje ono w wyniku źle
wyregulowanego,

zaoliwionego,

przerwanego

lub

zużytego

hamulca,

wadliwie

wyregulowanego włącznika, pękniętego czopa lub niewłaściwie działającego pierścienia
sprzęgła. W przypadku zaoliwienia lub nagromadzenia się nadmiaru pyłu i smarów następuje
ś

lizganie się sprzęgła. Wszystkie te niebezpieczeństwa występujące podczas eksploatacji

wycinarek mechanicznych spowodowane wadliwym działaniem urządzenia najczęściej są
konsekwencją niewłaściwego użytkowania oraz konserwowania maszyn. Dlatego też
podstawową sprawą dotyczącą bezpieczeństwa pracy na wycinarkach mechanicznych jest
przestrzeganie zasady dokonywania przeglądu i napraw przez wykwalifikowanych
mechaników. Obsługa tych maszyn odbywała się poprzez naciśnięcie dzwigni nogą na
wysokości kolana lub jedną ręką poprzez uruchamianie podobnej dzwigni ręcznej, co
powodowało że ręka pracownika podczas pracy mogła znajdować się pomiędzy płytą
maszyny a jej ramieniem (np. chciał w ostatniej chwili poprawić wykrojnik). Powodowało to
liczne wypadki, lecz również przyczyniło się do opracowania sytemu zabezpieczającego ręce
pracownika przed urazami wymuszającego równoczesne naciśnięcie dwóch przycisków obu
rękoma jednocześnie w celu uruchomienia maszyny.

Zaostrzenie przepisów związanych z bezpieczeństwem obsługi maszyn i urządzeń

spowodowało, że maszyny te są zastępowane znacznie bezpieczniejszymi w obsłudze
wycinarkami hydraulicznymi pokazanymi na rysunku 4.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

12

Wycinarki hydrauliczne wyposażone są w układ napędowy sprzężony z układami

zabezpieczenia przed przeciążeniem urządzenia oraz blokadami uniemożliwiającymi
pracownikowi włożenie rąk do strefy zagrożenia podczas pracy. W porównaniu z prasami
o napędzie elektromechanicznym posiadają one wiele zalet, takich jak:

−

możliwość znacznego zwiększenia siły wycinania,

−

płynność przekazania nacisku na wykrojnik,

−

niższy poziom hałasu,

−

mniejszy ciężar,

−

bezpieczniejsze warunki pracy ze względu na możliwość stosowania układów
zabezpieczeń.

Konstrukcja wycinarek hydraulicznych uzależniona jest od ich przeznaczenia. Prasy do

wycinania elementów wierzchowych posiadają młot uderzeniowy mocowany wysięgnikowo
(wycinarki ramienne), natomiast do wycinania elementów spodowych używa się urządzeń
posiadających ramię uderzeniowe zbudowane w formie mostu lub mostu będącego
prowadnicą dla wózka z młotem uderzeniowym. Wycinarki tego typu umownie nazywane są
wycinarkami mostowymi.

Rys. 4. Schemat wycinarki elektrohydraulicznej jednoramiennej [2, s. 17]: 1 – korpus maszyny, 2 – stół roboczy,

3 – prowadnica kolumny, 4 – płyta aluminiowa, 5 – płyta igielitowa, 6 – ramię uderzeniowe, 7 – koło

regulacji odległości ramienia, 8 - zespół napędowy, 9 – włączniki, 10 – regulator skoku ramienia

Wycinarka elektrohydrauliczna zaopatrzona jest w trzy niezależnie od siebie działające

systemy sterowania pracą urządzenia, umożliwiające wycinanie elementów obuwia na klocach
z drewna, tworzyw sztucznych i na płytach metalowych:

−

system odległościowy działa w oparciu o dokładne nastawienie wielkości skoku
i położenia ramienia uderzeniowego względem stołu przy stałej wysokości stosowanych
wykrojników, co umożliwia zagłębianie się wykrojników wyłącznie na grubość
rozkrawanego surowca, po czym następuje natychmiastowy samoczynny powrót młota do
położenia wyjściowego,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13

−

system elektryczny działa na zasadzie przepływu prądu elektrycznego pomiędzy
ramieniem uderzeniowym i stołem roboczym po przecięciu rozkrawanego materiału przez
wykrojnik (następuje zamknięcie obwodu elektrycznego przez wykrojnik) co powoduje
samoczynny natychmiastowy powrót młota do położenia wyjściowego,

−

zabezpieczenie elektrohydrauliczne chroni układ hydrauliczny przed przeciążeniem
w przypadku wycinania materiału wielowarstwowego lub innego o znacznej twardości,
względnie w przypadku złej regulacji młota względem stołu roboczego. Nadmierny
wzrost ciśnienia w układzie hydraulicznym powoduje przesterowanie rozdzielacza przez
zawór bezpieczeństwa i natychmiastowy powrót młota do położenia wyjściowego.

Przedstawiony na rysunku 5 mechanizm kolumny z siłownikiem hydraulicznym

wyposażony jest w mechanizm do regulacji wielkości skoku i położenia ramienia względem
stołu.

Rys. 5. Schemat mechanizmu podnoszenia oraz regulacji skoku ramienia wycinarki hydraulicznej [7, s. 54]

Ramię uderzeniowe 1 osadzone na kolumnie może być podnoszone lub opuszczane przez

obrót pokrętła 4 i w ten sposób następuje regulacja wysokości ramienia uderzeniowego
względem stołu maszyny 2.

Skok młota ustala się pokrętłem 3, którego obrót powoduje zwiększenie lub zmniejszenie

skoku młota w zależności od grubości wycinanych materiałów

Wycinarki mostowe stosuje się do rozkroju warstwowego materiałów włókienniczych

oraz tworzyw skóropodobnych. Maszyna posiada stół roboczy o dużej powierzchni oraz
możliwość wywierania siły nacisku podczas wycinania nawet dwukrotnie większej niż
wycinarki jednoramienne. Najczęściej spotykane w zakładach obuwniczych wycinarki
mostowe można podzielić na:

−

wycinarki mostowe mechaniczne, w których młot mostowy napędzany jest przez
mechanizm kolanowy; maszyny te od dawna nie są produkowane ze względów
bezpieczeństwa,

−

wycinarki mostowe elektrohydrauliczne pokazane na rysunku 6,

−

wycinarki elektrohydrauliczne mostowe z wózkiem.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

14

Rys. 6. Schemat mechanizmów roboczych wycinarki elektrohydraulicznej mostowej [2, s. 19]

W wycinarkach elektrohydraulicznych most 1, spełniający rolę elementu wywierającego

nacisk na wykrojnik podczas wycinania, zamontowany jest w prowadnicach 3. Podczas
wycinania most wykonuje ruch w górę i w dół dzięki napędowi przekazywanemu przez
siłowniki hydrauliczne 5. Równoległość mostu 1 w stosunku do płyty stołu 2 zapewniona jest
przez kolumny prowadzące 4 oraz dźwigniowy mechanizm korygujący 6-7. Wymogi
bezpieczeństwa podczas obsługiwania wycinarek mostowych powodują, że urządzenia te są
wyposażone w elektroniczne układy zabezpieczające pracownika przed wypadkiem.

Wycinarka mostowa z ruchomym wózkiem pokazana na rysunku 7, jest modyfikacją

wycinarki mostowej, dzięki której urządzenie jest łatwiejsze w obsłudze, zużywa mniej
energii oraz podczas pracy generuje mniejsze drgania.
Ruchomy wózek 1 wycinarki elektrohydraulicznej otrzymuje napęd w kierunku wzdłuż mostu
od silnika elektrycznego 2 za pośrednictwem przekładni łańcuchowej. Prowadnica 7 na której
znajdują się dwa zderzaki służy do ustalenia zakresu przesuwania się wózka wzdłuż mostu
maszyny. Siłownik hydrauliczny 4 napędza głowicę uderzeniową 3 wyposażoną w dodatkowy
silnik elektryczny 5, który za pośrednictwem przekładni 6 obraca głowicę uderzeniową.

Rys. 7. Schemat mechanizmów roboczych wycinarki elektrohydraulicznej mostowej

z ruchomym wózkiem [2, s. 20]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

15

Głowica uderzeniowa może być wyposażona w płytę elektromagnetyczną, do której

mocowane są wykrojniki. Zwiększa to znacznie wydajność pracy oraz bezpieczeństwo
obsługi.

Przed przystąpieniem do pracy na wycinarkach, należy sprawdzić poprawność działania

maszyny ze szczególnym uwzględnieniem systemów zabezpieczenia. Dodatkowo
sprawdzeniu podlega prawidłowość ustawienia ramienia uderzeniowego w jego dolnym
położeniu oraz stan podkładów (czy nie są zdeformowane lub nadmiernie zużyte). Wykonanie
próbnego wycięcia bez wykrojnika pozwoli zorientować się czy maszyna działa poprawnie.
W przypadku wycinarek mechanicznych, z uwagi na możliwość powtórnego uderzenia
ramienia, przeprowadzenie próbnego rozkroju pozwoli sprawdzić poprawność działania
sprzęgła oraz mechanizmu włączającego i wyłączającego ramię uderzeniowe. W wycinarkach
hydraulicznych po włączeniu maszyny należy sprawdzić czy uruchomienie ramienia następuję
po jednoczesnym naciśnięciu oboma rękami przycisków włączających. W wycinarkach
mostowych sprawdza się poprawność działania fotokomórkowego systemu wyłączania
maszyny gdy ręce pracownika znajdują się w strefie zagrożenia. Przed przystąpieniem do
pracy na dowolnej wycinarce należy sprawdzić stan wykrojników, czy nie są pogięte lub
popękane oraz czy równo leżą na podkładzie.

Perforowarki służą do wycinania na elementach składowych cholewki otworów,

tworzących ozdobny wzór za pomocą specjalnych matryc do perforowania. Za ich pomocą
można wytłaczać wzory ozdobne oraz łączyć obie operacje tzn. perforować i wytłaczać.
Perforowanie ze względu na znaczne koszty matryc, które wykonuje się dla każdego
perforowanego elementu oddzielnie, stosują tylko duże zakłady obuwnicze, wytwarzające
masowo obuwie jednego wzoru.

Perforowarki dzieli się z uwzględnieniem napędu na mechaniczne i elektrohydrauliczne.

Perforowarki elektrohydrauliczne w stosunku do perforowarek z napędem mechanicznym,
charakteryzują się mniejszym zużyciem energii elektrycznej, mniejszą masą oraz są cichsze
w eksploatacji.

Przystępując do pracy na perforawarkach należy sprawdzić stan maszyny oraz

poprawność działania mechanizmów zabezpieczających przed urazami. W przypadku
zauważenia jakichkolwiek odstępstw od normalnej pracy urządzenia, należy zgłosić to
przełożonemu.

Wycinaki, matryce do perforacji oraz podkłady do mechanicznego rozkroju materiałów
obuwniczych

Wycinaki są to narzędzia, których kształt i wymiary odpowiadają wzornikowi części

składowej obuwia. Wycinaki są wykonywane ze stali w postaci taśmy, której brzegi są
zaostrzone pod kątem 20 ÷ 25 stopni i zahartowane.

Wycinaki w zależności od przeznaczenia mogą być zaopatrzone w nakłuwaki, dziurkacze

lub nożyki, służące do wyciskana w rozkrawanych elementach punktów oznaczających
miejsca łączenia elementów w czasie zszywania, wycinania otworów lub nacinania krawędzi
przewidzianych do zawijania. Wycinaki w zależności od przeznaczenia dzieli się na:

−

wycinaki do wycinania elementów wierzchowych obuwia,

−

wycinaki do wycinania elementów z materiałów włókienniczych,

−

wycinaki do wycinania elementów spodowych obuwia.

Wycinaki do rozkroju skór wierzchnich naturalnych posiadają wysokość 19 lub

21 mm (rys. 8). Wysokość ta musi być zachowana dla wszystkich wycinaków, aby nie
następowała częsta regulacja wysokości ramienia uderzeniowego wycinarki. Do wycinaków
mogą być zamocowane nakłuwaki w celu oznaczenia punktów kontrolnych do naszywania

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

16

elementów, natomiast bezpośrednio w ostrzu wycinaków są wykonane znaki wielkościowe
elementów, tzw. ząbki. Wycinaki mogą być również zaopatrzone w nożyki, dziurkacze itp.

Rys.8. Wycinaki do skóry wierzchniej [6, s189]: 1 - nakłuwaki, 2 – nożyki

Wycinaki do rozkroju materiałów włókienniczych składają się z dwóch części: górnej

zwanej nadstawką oraz dolnej tzw. tnącej i najczęściej posiadają wysokość 140 mm. Są to
przeważnie wycinaki przelotowe, ponieważ materiały włókiennicze rozkrawa się warstwowo.
Na rysunku 9 przedstawiono przykłady typowych wycinaków do materiałów włókienniczych

.

a)

b)

c)

Rys.9. Wycinaki do tkanin [6, s.190]: a) przelotowy, b) wyrzutnikowy, c) stopkowy.

Wycinaki do rozkroju tworzyw skóropodobnych posiadają wysokość 21 lub 32 mm

podobnie jak wycinaki do skór naturalnych.

Wycinaki do rozkroju materiałów spodowych, zakładek i podnosków pokazane na

rysunku 10, wykonywane są jako stopkowo - wyrzutnikowe, przelotowe i wyrzutnikowe. Na
wycinakach do materiałów spodowych nie profiluje się ząbków numeracji długości i tęgości
obuwia, gdyż brzegi wyciętych elementów w kolejnych operacjach są poddawane dalszej
obróbce. Dotyczy to głównie podeszew, składek obcasa, międzypodeszew.

Rys.10. Wycinaki części spodowych [6, s.190]: a) stopkowy, b) przelotowy, c) wyrzutnikowy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

17

Matryce do perforowania pokazana na rysunku 11, mają odmienną budowę i kształty.

Na rysunku 11a zilustrowano typową matrycę uchylną, która składa się z trzech części: płyty
dolnej 1, w której są mocowane dziurkacze, płyty środkowej 2, na której układa się elementy
do perforowania i płyty górnej 3, którą zamyka element w matrycy. Płyta środkowa i płyta
górna zaopatrzone są w otwory, w które wchodzą dziurkacze, które są tak rozmieszczone aby
tworzyły odpowiedni wzór na perforowanej części cholewki. Na rysunku 11b zilustrowano
nietypową matrycę wykonaną w połączeniu z wycinakiem przyszwy.

Wytłaczanie rysunków ozdobnych na elementach cholewek odbywa się przy pomocy

grawerowanych płyt ogrzewanych do temperatury 80 ÷ 150

°

C a następnie dociskanych pod

ciśnieniem 3 ÷ 10 MPa. Parametry procesu wytłaczania uzależnione są do właściwości skóry,
jej grubości, rodzaju pokrycia czy metody garbowania. Czasami wytłaczanie można wykonać
jednocześnie z perforwaniem.

a)

b)

Rys.11. Matryca do perforacji [4, s. 91]: a) budowa matrycy, b) matryca do przyszew

Podkłady (kloce) do wycinania chronią ostrze wycinaka przed szybkim zużyciem oraz

stanowią oparcie dla rozkrawanego materiału. Wycinarka powinna być tak ustawiona, aby
ostrze wycinaka podczas pracy zagłębiało się w podkład od 0,3 do 0,5 mm.

Podkłady do wycinania wykonuje się z drewna, tektury, metalu, gumy i tworzyw

termoplastycznych, przy czym podkłady drewniane pokazane na rysunku 12a, zastępowane są
znacznie trwalszymi klocami z półtwardych tworzyw sztucznych (rys. 12b), które można
łatwo regenerować w temp. 160 ÷ 170

°

C.

Podkłady metalowe są stosowane przy wycinaniu na maszynach hydraulicznych

z zamkniętym obwodem elektrycznym. Płyty metalowe muszą jednak być bardziej dokładnie
ustawione w poziomie ramienia uderzeniowego wycinarki, jak również wymagają wycinaków
o idealnie równoległych krawędziach tnących i naciskowych.

Rys. 12. Podkłady do wycinania: a) drewniany, b) z tworzyw sztucznych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

18

Krajarki

Krajarki używane w przemyśle obuwniczym posiadają nóż prosty lub taśmowy i służące

do rozkroju tkanin i materiałów zastępujących skórę Krajarka przenośna z nożem prostym
pokazana na rysunku 13, stosowana jest do warstwowego rozkroju materiałów
włókienniczych. Na pierwszej warstwie wykreśla się kontury wykrawanych elementów
z reguły o większej powierzchni. Maszyna składa się ze wspornika, do którego w górnej
części przymocowany jest silnik elektryczny oraz z podstawy. Ruch obrotowy silnika
elektrycznego zamieniany jest w ruch postępowo-zwrotny noża za pomocą mechanizmu
korbowo-wodzikowego. Nóż wykonany jest z płaskownika o grubości 0,8 ÷ 1,0 mm
i szerokości 22 ÷ 25 mm posiadającego dwustronne ostrze symetrycznie szlifowanym pod
kątem 15 ÷ 20 stopni. Nóż wykonuje w ciągu 1 minuty 3000 ruchów prostoliniowych
postępowo

−

zwrotnych, moc silnika wynosi 0,26 ÷ 0,36 kW.

Rys.13. Krajarka z nożem prostym

Rozkrój materiału odbywa się w ten sposób, że pod ułożoną warstwę materiału podkłada

się płytkę maszyny, którą posuwa się na krążkach po stole tak, żeby nóż prowadzony był
wydłuż linii obrysu wykonanej na górnej warstwie rozcinanego materiału.

Krajarka taśmowa pokazana na rysunku 14, służy do rozkroju mniejszych części

wyrobów z tkanin i materiałów skóropodobnych. Taśma stalowa o grubości 0,5

÷

0,7 mm

i szerokości 10

÷

12 mm oraz dwustronnym ostrzu symetrycznie szlifowanym pod kątem

15

÷

20 stopni stanowiąca nóż, jest naciągnięta na trzy koła prowadzące. Jedno z kół

prowadzących nóż taśmowy jest napędzane silnikiem elektrycznym poprzez przekładnię
pasową. Koło prowadzące górne umieszczone na wsporniku może być podnoszone lub
opuszczane wraz z łożyskami dla uzyskania właściwego naciągu noża taśmowego oraz jego
zakładania. Ponad stołem maszyny nóż taśmowy prowadzony jest w specjalnym prowadniku,
a przez płytę stołu przechodzi przez wkładkę. W celu zapewnienia bezpiecznej pracy nóż
taśmowy jest osłonięty osłonami. Rozkrój materiału odbywa się tutaj w ten sposób, że
materiał prowadzi się wzdłuż wykonanego obrysu po stole maszyny względem noża
taśmowego, poruszającego się z prędkością do 25 m/s.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

19

Rys. 14. Schemat napędu krajarki z nożem taśmowym: 1 – nóż taśmowy, 2,3 – koła prowadzące,

4 – wał napędowy, 5 – silnik elektryczny, 6 – płyta stołu

Ze względów bezpieczeństwa wszystkie typy krajarek posiadają osłony na ruchomych

częściach tnących. Pomimo istniejących zabezpieczeń, przystępując do pracy na tych
maszynach należy sprawdzić stan osłon oraz elementów roboczych (noży prostych
taśmowych). Włączenie maszyny bez obciążenia i dokładne sprawdzenie czy podczas pracy
nie występują nadmierne wibracje, stuki czy odgłosy świadczące o obcieraniu się elementów
ruchomych jest podstawą bezpiecznej i zgodnej z przepisami eksploatacji krajarek.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.

Jak nazywa się mechanizm zamieniający ruch obrotowy silnika na ruch ramienia
uderzeniowego w wycinarkach mechanicznych?

2.

Co jest przyczyną występowania powtórnego uderzenia ramienia w wycinarkach
mechanicznych?

3.

Jakie układy zabezpieczające przed przeciążeniem posiada wycinarka hydrauliczna?

4.

W jakie układy zabezpieczające przed nieszczęśliwym wypadkiem wyposażona jest
wycinarka mostowa?

5.

Z jakiego materiału wytwarza się taśmy do wycinaków?

6.

W jaki sposób oznacza się wielkość wycinanych elementów obuwia na wycinakach?

7.

Jakie są rodzaje wycinaków do elementów spodowych obuwia?

8.

Do czego służy matryca perforacyjna?

9.

Jakie noże stosowane są w krajakach?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dobierz rodzaj wycinaka oraz sposób ułożenia materiału (pojedynczo czy warstwowo)

dla skóry naturalnej, tworzyw skóropodobnych, tkaniny oraz texonu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,

2)

poukładać materiały przydzielone przez nauczyciela,

3)

dobrać do każdego materiału odpowiedni rodzaj wycinaka,

4)

ustalić, które materiały można rozkrawać warstwowo,

5)

porównać otrzymane wyniki i zapisać wnioski.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

20

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

próbki skór naturalnych, tworzyw skóropodobnych, tkanin i texonu,

−

wycinaki o różnej wysokości i przeznaczeniu,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Wykonaj regulację położenia ramienia uderzeniowego wycinarki hydraulicznej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,

2)

porównać wysokości otrzymanych wycinaków,

3)

uruchomić maszynę i sprawdzić dolne położenie jej ramienia bez wycinaka,

4)

uruchomić ramię maszyny z wycinakiem i sprawdzić na jaka głębokość zagłębił się
w podkład,

5)

podnieść ramie uderzeniowe maszyny w celu zastosowania wycinaka wyższego,

6)

uruchomić maszynę i sprawdzić poprawność regulacji bez wycinaka,

7)

uruchomić ramię maszyny z wycinakiem i sprawdzić na jaka głębokość zagłębił się
w podkład,

8)

zapisać wnioski z wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wycinarka hydrauliczna do skór miękkich,

−

wykrojniki stalowe o dowolnym kształcie i wysokości 19 i 21 mm,

−

zeszyt przedmiotowy,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Rozpoznaj rodzaj materiału podkładu oraz określ jego przeznaczenie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,

2)

ułóż obok siebie próbki otrzymanych materiałów,

3)

określ rodzaj materiału z jakich wykonane są próbki materiałów,

4)

opisz poszczególne próbki,

5)

określi do jakich materiałów obuwniczych oraz z wykorzystaniem jakiego systemu
zabezpieczenia powinno się stosować poszczególne materiały na podkład,

6)

sprawdzić poprawność wykonanego ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

21

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

próbki materiałów na podkłady z drewna, tworzyw sztucznych, gumy i metalu,

−

kartki papieru w kratkę,

−

przybory do pisania,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1)

opisać budowę wycinarki mechanicznej?

2)

omówić układy zabezpieczające wycinarkę hydrauliczną przed
przeciążeniem?

3)

zdefiniować pojęcie skok i położenie ramienia wycinarki?

4)

dokonać regulacji skoku ramienia wycinarki hydraulicznej?

5)

określić kryteria doboru wycinaków do rozkrawanych materiałów?

6)

opisać części składowe matrycy do perforacji?

7)

wymienić materiały używane do wytwarzania podkładów?

8)

dokonać podziału i opisać budowę krajarek?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

22

4.3.

Maszyny stosowane do opracowania elementów spodu
obuwia

4.3.1. Materiał nauczania

Ś

cieniania elementów spodowych, np.: podeszew (rys.15.), wzmocnień podpodeszew,

zakładek wykonuje się na dwojarce spodowej z nożem przymocowanym do stołu roboczego
pokazanej na rysunku 16. Negatyw kształtu ścienianego elementu jest wykonany na wałku
dociskowym (rys. 17)

Rys. 15. Zasada ścienianie podeszew przy użyciu wałka z negatywem [6, s. 256]: a - szerokość ścieniania,

b - grubość ścieniania

Rys. 16. Ścienianie podeszew karczkowych

a)

b)

Rys. 17. Schemat ścieniania elementów spodowych przy użyciu wałka z negatywem [6, s. 256]: a) rzut boczny,

b) rzut przedni; 1 - górny wałek z negatywem elementu, 2 - krawędź ostrza noża, 3 - podeszwa,

4 - dźwignia dociskowa, 5 - pierścienie podające, 6 - sprężyna resorująca

Wtłaczanie materiału 3 do negatywowego kształtu wałka 1 jest wykonywane przez

dzwignie dociskowe (4), które są resorowane sprężyną (6). Podawanie materiału ułatwiają
pierścienie podające (5), które na swoim obwodzie są nacinane (ząbkowane).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

23

Dwojarki elementów spodowych przeznaczone są do dwojenia oraz do wyrównywania

grubości elementów spodowych ze skóry i gumy, podpodeszew, wierzchników, podeszew
i podsuwek. Zasada dwojenia polega na oddzielaniu dolnej warstwy materiału, który
podawany jest przez wałki na nieruchomy nóż (rys. 18). Wałek górny po ustawieniu go na
żą

daną grubość górnej warstwy materiału, nie zmienia swojego położenia w stosunku do

noża, natomiast wałek dolny może przemieszczać się do góry i do dołu w miarę zmiany
grubości obrabianego elementu.

Rys. 18. Zasada pracy dwojarki elementów spodowych [3, s. 26]: 1 – wałek transportujący górny, 2 – nóż,

3 – wałek transportujący dolny, 4 – ścieniany element

Przemysłowa maszyna do dwojenia elementów spodowych obuwia pokazana na rysunku

19, wyposażona jest w następujące mechanizmy:

−

mechanizm taśmowego podawacza,

−

mechanizm wałków transportujących,

−

mechanizm zespołu noża.

Rys. 19. Dwojarki elementów spodowych

Taśma podająca służy do automatycznego przemieszczania obrabianych elementów

pomiędzy wałki transportujące, których zadaniem jest podanie materiału na nieruchomo
zamocowany nóż. Maszyna posiada możliwość regulacji kąta ustawienia noża w stosunku do
znakowania poziomu oraz odległości od płaszczyzny, w której leżą osie wałków.




Maszyny i urządzenia do znakowania obuwia i elementów obuwia służą do nanoszenia na
obuwie oraz na elementy, z których jest wykonane znaków określających rozmiar obuwia,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

24

jego tęgość i inne parametry. W zależności od budowy elementu znaczącego maszyny do
dzielimy na:

−

numerowarki posiadające głowicę, wykorzystywane do nanoszenia znaków liczbowych,
literowych,

−

stemplowarki posiadające wygrawerowany stempel przeznaczone do nanoszenia znaków
graficznych.

Znaki te nanoszone są przez wytłoczenie, stemplowanie farbą lub przez folię oraz

wypalanie. Do wykonania wszystkich tych czynności używa się numerowarek, której schemat
kinematyczny zamieszczony jest na rysunku 20, zaopatrzonych w odpowiednią głowicę
cechującą pokazaną na rysunku 21.

Numerowarka mechaniczna posiada głowicę cechującą 1, zamocowaną na pionowym

wałku 2. W celu ustawienia głowicy na odpowiednią wysokość za pomocą pokrętła ręcznego
12, wałek 2 zamocowany jest w tulei 3. Wałek 2 wraz z tuleją 3 otrzymuje ruch postępowo –
zwrotny w dół i w górę od mechanizmu korbowo – wodzikowego 4 napędzanego poziomym
wałkiem 5, otrzymującym napęd od silnika poprzez przekładnię pasową 6. Ruch głowicy
w dół nastąpi z chwilą zadziałania sprzęgła 7 uruchamianego układem dźwigni 8. Po
wykonaniu pełnego obrotu przez wałek 5, sprzęgło 7 samoczynnie włącza jego dalszy ruch.
Stół roboczy 9, na którym układa się elementy do cechowania, zamocowany jest we wsporniku 10
na sprężynie 11.

Rys. 20. Schemat kinematyczny numerowarki [7, s. 106]

Głowica cechująca posiada zespół krążków 1 osadzonych w uchwycie 3, na których

umieszczone są kształty cyfr. Przy stemplowaniu głowica współpracuje z poduszką nasączoną
farbą, która każdorazowo styka się z zespołem krążków 1 nanosząc na ich dolną powierzchnię
farbę. W celu wybrania odpowiedniej kombinacji cyfr krążki są obracane mechanizmem
dźwigniowym 4. Jeśli głowica ma być użyta do wypalania, krążki z cyframi są podgrzewane
grzałką elektryczną 5 umieszczoną wewnątrz drążonego wałka 2.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

25

Rys. 21. Schemat głowicy cechującej [2, s. 43]

Zastosowanie napędu pneumatycznego w obecnie produkowanych numerowarkach,

znacznie uprościło ich konstrukcję oraz zmniejszyło znacząco masę urządzenia. Dzięki
takiemu rozwiązaniu, maszyny mogą być zasilane z zakładowej instalacji sprężonego
powietrza.

Maszyny do obróbki elementów spodowych obuwia

Ścierarki elementów spodowych

Elementy spodowe obuwia poddaje się operacji ścierania na różnego rodzaju maszynach,

które mają za zadanie nadanie elementom estetycznego wyglądu lub przygotowania ich
powierzchni do operacji nanoszenia kleju. Ścierarki dzieli się na maszyny o wrzecionie
poziomym i pionowym. Wszystkie urządzenia do ścierania elementów spodowych zbudowane
są z dwóch głównych zespołów:

−

ś

cierarki właściwej,

−

pochłaniacza pyłu.
Ś

cierarka właściwa w zależności od konstrukcji maszyny może być zbudowana z dwóch

wałków pomiędzy którymi jest napięta płócienna taśma ścierna (rys. 22) lub z wałów
ś

ciernych (najczęściej dwóch) posiadających okrągły uchwyt do mocowania taśmy ściernej

(rys. 23).

Rys. 22. Ścierarka lica elementów spodowych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

26

a)

b)

Rys. 23. Ścierarka wałkowa [7, s. 83]: a – widok maszyny, b – schemat układu napędowego;

1 – wałki napinające, 2 – płótno ścierne, 3 – wałek podający, 4 –szczotka odpylająca

Obróbka elementów polega na dociskaniu do obracającego się wałka z taśmą ścierną (lub

przemieszczającej się taśmy ściernej pomiędzy wałkami) podeszew, podpodeszew, podsuwek,
składek obcasa, które są ścierane płócienną taśmą ścierną. Podczas obróbki elementów
spodowych obuwia powstają duże ilości pyłów, które są wysysane ze strefy obróbczej przez
pochłaniacz pyłów.

Frezarki służą do wyrównywania obrzeży podeszew i obcasów za pomocą frezów

kształtowych lub głowic frezarskich. Frezarka pokazana na rysunku 24 służy do kształtowania
obcasów skórzanych cięższego typu obuwia, przy czym całkowita szerokość skrawającej
części freza odpowiada grubości obrabianego elementu. Obróbkę obcasów na tej frezarce
wykonuje się poprzez dociskanie obcasa zmontowanego ze przyklejoną do cholewki
podeszwą do obracającej się z dużą prędkością dwuczęściowej głowicy frezarskiej pokazanej
na rysunku 25. Dwuczęściowa głowica frezarska składa się z uchwytów, w których są
zamocowane dwa noże płaskie 1, zeszlifowane wklęsło od strony ostrza, oraz dwa nożyki
segmentowe 2. Noże płaskie wykonuje się w dwóch typowych wymiarach: do frezowania
obcasów niskich o szerokości od 12 do 36 mm oraz do frezowania obcasów wysokich
o szerokości od 38 do 75 mm

.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

27

Rys. 24. Frezarka obcasów [7, s. 101]

Głowica frezarska 1 umocowana jest na wrzecionie ułożyskowanym w górnej części

korpusu maszyny 2. Na wrzecionie zamocowana jest również tarcza hamulcowa 8. Wrzeciono
otrzymuje napęd od silnika elektrycznego 3 za pośrednictwem przekładni pasowej. Prędkość
obrotowa wrzeciona frezarki wynosi 1000 obr/min. Podczas obróbki, obuwie opiera się
o ruchomy wspornik 4, którego położenie reguluje się dźwignią nożną 5. Frezarka obcasów
zaopatrzona jest w pochłaniacz pyłu 6 z wentylatorem napędzanym oddzielnym silnikiem
elektrycznym 7. Pod głowicą umieszczony jest zsyp 9 na strużyny

.

Rys. 25. Dwuczęściowa głowica frezarska[7, s.102]

Inny typ frezarki, przeznaczonej do obróbki podeszew w stosach pokazany jest na

rysunku 26. Ułożone podeszwy razem z szablonem kształtu 1 mocuje się w uchwycie
maszyny. Włączenie maszyny powoduje dociśnięcie obrabianych podeszew siłownikiem 4
oraz doprowadzenie głowicy z umieszczonym w nim frezem 3 do obrabianych podeszew.
Następuje uruchomienie napędu freza 3 oraz powolnego obrotu obrabianych podeszew
z szablonem. Rolka 2 stykająca się z szablonem, określa położenie freza 3 względem
obrabianych elementów. Podczas ruchu podeszew i szablonu frez odtwarza kształt szablonu
na stosie podeszew.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

28

Rys. 26. Schemat automatycznej frezarki brzegów podeszew w stosach[2, s. 40]

Po zakończeniu obróbki stos podeszew zatrzymuje się, a głowica frezerska odsuwana jest

siłownikiem 5. Obrobione podeszwy ręcznie wyjmuje się i zakłada następne.

Elementy spodowe zmontowane z cholewką frezuje się ręcznie, dociskając je do

obracającego się freza kształtowego zamocowanego na wrzecionie maszyny. Obróbka polega
na przemieszczeniu obuwia wzdłuż całego brzegu w celu nadania powierzchni podeszwy
żą

danego kształtu

.

Maszyny i urządzenia do przestrzennego kształtowania elementów obuwia

Formowarki są maszynami stosowanymi do kształtowania przestrzennego elementów

spodowych obuwia; działającymi na zasadzie pras o napędzie mechanicznym lub
hydraulicznym. W zależności od przeznaczenia można je podzielić na formowarki:

−

podeszew i podpodeszew,

−

zakładek,

−

obcasów.

Konstrukcja mechanizmów maszyn do formowania uzależniona jest od rodzaju

wykonywanej operacji technologicznej, sposobu przyłożenia oraz wielkości obciążenia,
rodzaju stosowanych form, typu napędu oraz stopnia automatyzacji.

Zasadę formownia elementów spodowych wyjaśnia rysunek 27. Maszyna wyposażona

jest w dwa równoległe układy formujące umieszczone w korpusie maszyny, przystosowany do
naprzemiennego formowania elementów lewej i prawej półpary. Formy pracują na przemian,
tzn. ze gdy jedna forma jest otwarta to w tym czasie druga jest zamknięta.

Forma do prasowania podeszew i podpodeszew wraz z układem napędowym pokazana na

rysunku 28, składa się z dwóch części: ruchomej 1 i nieruchomej 2, przymocowanej do płyty
o klinowym ścięciu. Położenie tej części w pionie może być regulowane pokrętłem 8
obracającym śrubę powodującą przesuwanie się klina 3. Dolna forma 1 otrzymuje
przemieszczenie od korby 5 poprzez cięgno 4. Zespół dźwigni 7 tworzących mechanizm
jarzmowy, współpracujący z podstawą 6 dolnej części formy 1 powoduje przemieszczenie w
poziomie w celu bezpiecznego wkładania i wyjmowania elementu z formy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

29

Rys. 27. Zasada pracy formowarki elementów spodowych [2, s. 92] 1 – forma górna, 2 – forma dolna,

3 – siłownik hydrauliczny, 4, 5 – podajniki taśmowe

Wysokość podnoszenia dolnej części formy 1 jest stała, dlatego w celu stworzenia

żą

danego nacisku reguluje się położenie w pionie górnej części formy 2, tzn. prasa działa na

zasadzie stałej deformacji.

Rys. 28. Schemat napędu formowarki [2, s. 53]

Przy formowaniu elementów spodowych największej deformacji poddaje się obcasy

skórzane, które montuje się z zespołu składek razem z miską obcasa. Obcasy formuje się na
prasie, której schemat mechanizmów roboczych pokazany jest na rysunku 29, posiadającej
stół 1, boczne półmatryce 2 i stempel 3.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

30

Rys. 29. Zasada działania prasy do obcasów [2, s. 52]

Wysokość przemieszczenia stołu jest stała, dlatego siłę ściśnięcia elementów reguluje się

poprzez opuszczenie lub podnoszenie stempla 3, posiadającego kształt spodu 4. Stempel
ustawia się w żądanym położeniu przed prasowaniem, dlatego wszystkie obcasy prasuje się na
stałą wielkość tzn. prasa działa na zasadzie stałej deformacji. Schemat prasowania obcasa
pokazano na rysunku 30a natomiast gotowy uformowany obcas na rysunku 30b.

W formowarkach posiadających napęd hydrauliczny, nacisk potrzebny do uformowania

wyrobu wywierany jest na górną część formy przez siłownik hydrauliczny. Dolna część
matrycy jest nieruchoma. Ze względów bezpieczeństwa, maszyny te z reguły wyposażone są
w urządzenia podające oraz zasobniki na uformowane elementy.

a)

b)

Rys. 30. Zasada prasowania obcasów[4, s. 145]: a) przekrój przez formę; 1 – dociskający stempel, 2 – formy

boczne, 3 – odkształcany obcas, 4 – składki obcasa, 5 – wyrzutnik obcasa, b) obcas

Formowanie zakładek obywa się na maszynach nazywanych formowarkami zakładek za

pomocą trzyczęściowych form do zakładek pokazanych na rysunku 31 umieszczonych
w gnieździe formującym przedstawionym na rysunku 32. Maszyna posiada dwa cykle pracy:

−

przerywany, w którym włączenie mechanizmów roboczych następuje po każdorazowym
naciśnięciu dźwigni nożnej,

−

cykliczny w którym maszyna wykonuje powtarzające się po sobie cykle zamykania
i otwierania form formujących..

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

31

Rys. 31. Forma do formowania zakładek [2, s. 56]: 1 – część środkowa, 2 – części boczne formy (lewa i prawa),

3 – uformowana zakładka

Rys. 32. Gniazdo formujące formowarki zakładek [2, s. 56]

Gniazdo formujące służy do zamocowania i dokładnego ustalenia położenia formy do

formowania zakładek. Środkowa nieruchoma część formy 1 zamocowana jest tak, że jej
położenie można ustawiać śrubą 2, natomiast dwie części boczne formy 3 z wkładkami 4
przykręcone są śrubami. Część środkowa formy i wkładki boczne są elementami
wymiennymi, a ich wymiary i kształt zależą od typów i numeracji obuwia, do którego
stosowane są formowane na tej maszynie zakładki. Części boczne formy wykonują
w płaszczyźnie gniazda ruch, który otrzymują od dźwigni 5 powodujący docisk zakładki do
wyprofilowanej części 1.

Nakładarki otoków służą do przyklejania otoków do podeszew, który może być

nakładany za pomocą zespołu rolek prowadzących podeszwę, na którą podawany jest otok w
sposób ciągły lub za pomocą układu stopek i podajnika płaskiego, pracującego w sposób
przerywany. Otok przed nałożeniem na podeszwę (lub podsuwkę) za pomocą nakładarki
powleka się klejem. Najczęściej wykonuje to się na klejarce otoków, która jednocześnie
z powlekaniem klejem wstępnie wygina (krępuje) otok.

Pokazana na rysunku 33 maszyna wyposażona jest w urządzenie do nakładania kleju na

otok, który

przechodzące przez kanał klejący otrzymują ściśle określoną, niezbędną ilość

kleju.

Rys. 33. Nakładarka otoków

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

32

Maszyny do wytwarzania spodów i obuwia z tworzyw sztucznych

Tworzywa sztuczne wykorzystywane są podczas produkcji obuwia do wytwarzania

elementów spodowych różnymi technikami. W zależności od właściwości przetwarzanego
tworzywa można je podzielić na:

−

tworzywa termoplastyczne przetwarzane metodą wtrysku,

−

mieszanki gumowe poddawane wulkanizacji,

−

poliuretany przetwarzane poprzez nalewanie.

Wszystkie wymienione tworzywa mogą być przetwarzane metodą pośrednią, polegającą

na wytworzeniu elementu spodowego, który jest łączony z cholewką za pomocą dowolnego
systemu montażu lub metodą bezpośrednią, w trakcie której tworzywo sztuczne jest
formowane na gotowej cholewce tworząc z nią trwałe połączenie (montaż obuwia systemem
wtryskowym, wulkanizacyjnym lub poprzez nalewanie). W przypadku metody bezpośredniej
otrzymujemy obuwie z pominięciem fazy tradycyjnego montowania (ćwiekowania, łączenia
spodu z cholewką).

Produkcja obuwia lub elementów obuwia metodą formowania wtryskowego tworzyw

sztucznych jest procesem cyklicznym, podczas którego materiał w postaci granulatu lub
proszku zostaje uplastyczniony w cylindrze wtryskarki pod wpływem temperatury,
a następnie wtryśnięty do gniazd formujących. Tam tworzywo zestala się w obniżonej
(termoplasty) lub podwyższonej temperaturze (duroplasty), zachowując kształt gotowego
wyrobu. Po otwarciu formy następuje wyjęcie spodu lub gotowego obuwia i proces może być
prowadzony ponownie. Schemat wtryskarki wyjaśniający jej budowę pokazany jest na
rysunku 34.

Rys. 34. Schemat urządzenia wtryskowego [5, s. 262]: 1 – ślimak, 2 – cylinder, 3 – silnik napędowy,

4 – reduktor, 5 – podstawa wtryskarki, 6 – dysza wtryskowa, 7 – zasobnik na granulat

Doprowadzenie wtryskiwanego tworzywa do stanu plastyczno-płynnego i wytworzenie

ciśnienia koniecznego do całkowitego wypełnienia gniazda formy jest zadaniem układu
uplastyczniającego, który ze względów konstrukcyjnych dzielimy na: tłokowy, ślimakowy
i tłokowy ze wstępnym uplastycznianiem ślimakowym.

W zależności od zastosowanych form, można produkować spody obuwia metodą

pośrednią polegającą na wtrysku uplastycznionego tworzywa przez kanał wtryskowy do
przestrzeni zamkniętej formy (rys. 35).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

33

Rys. 35. Zdjęcie formy do otrzymywania spodów obuwia metodą wtrysku

Otrzymywanie obuwia metodą bezpośredniego wtrysku tworzywa wymaga stosowania

specjalnych dzielonych form pokazanych na rysunku 36.

Omawiana forma składa się z trzech części: ruchomych szczęk bocznych 1, płytki

spodowej 2 i kopyta metalowego 3. Po nałożeniu uszytej cholewki na kopyto metalowe 3,
następuje dociśnięcie szczęk bocznych i zamknięcie płytki spodowej. Pomiędzy cholewką
a elementami formy powstaje przestrzeń, która jest wypełniana uplastycznionym tworzywem
doprowadzanym z wtryskarki kanałem wtryskowym. Zastygające tworzywo sztuczne
przykleja się do cholewki tworząc trwałe połączenie.

Rys. 36. Forma do otrzymywania obuwia metodą bezpośrednią [7, s.203]

Formy do nalewarek i pras wulkanizacyjnych posiadają podobną budowę oraz zasadę

działania jak formy wtryskowe. Różnice polegają jedynie na sposobie przygotowania
i doprowadzenia tworzywa sztucznego do obszaru formy. W przypadku nalewarek mieszaninę
tworzywa otrzymuje się poprzez wymieszanie w głowicach składników poliuretanu, który
następnie jest nalewany za pomocą urządzenia dozującego do zamykającej się formy. Reakcja
chemiczna pomiędzy sieciującymi składnikami poliuretanu powoduje rozkład poroforów,
wzrost objętości nalanego tworzywa a następnie jego zestalenie z zachowaniem kształtu formy.

Spody obuwnicze z mieszanek gumowych otrzymywane są metodą wulkanizacji

mieszanki gumowej zamkniętej w formie obuwniczej. Proces ten przebiega pod zwiększoną
temperaturą i ciśnieniem w specjalnych ogrzewanych prasach wulkanizacyjnych. W celu
zapewnienia całkowitego wypełnienia formy przez mieszankę gumową stosuje się niewielki

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

34

naddatek tworzywa w stosunku do objętości otrzymywanego spodu oraz konstrukcję formy
posiadającą specjalnie przygotowane przestrzenie, w których zbiera się nadmiar mieszanki.

W celu zwiększenia wydajności produkcji obuwia metodą wtrysku i nalewania stosowane

są urządzenia nazywane agregatami wtryskowymi lub wtryskarkami karuzelowymi. Schemat
takiego urządzenia przedstawiony jest na rysunku 37. Składa się ono z wysokowydajnej
wtryskarki oraz wielu gniazd formujących zamontowanych na obrotowym stole. Dzięki
takiemu rozwiązaniu jedno urządzenie wtryskowe może obsługiwać wiele stanowisk
z zamontowanymi formami skracając tym samym jednostkowy czas operacji.

Agregaty wtryskowe produkowane są do przetwarzania tworzyw termoplastycznych

(wtedy urządzenie wtryskowe zaznaczone na schemacie jest wtryskarką) lub poliuretanów
i wtedy zamiast wtryskarki, agregat jest wyposażony w nalewarkę PU. Analogicznie
wtryskarki karuzelowe mogą być stosowane do otrzymywania podeszew obuwniczych
produkowanych metodą pośrednią lub do bezpośredniego wtrysku (lub nalewania) tworzywa
na cholewkę.

Rys. 37.Zasada działania wielostanowiskowych agregatów wtryskowych [7, s. 201]

Wtryskarki karuzelowe są nowoczesnymi urządzeniami w pełni automatycznymi,

mogącymi wytwarzać obuwie o spodach wielokolorowych i charakteryzujących się różnymi
właściwościami (np. lita twarda i odporna na ścieranie warstwa stykająca się z podłożem oraz
miękka, lekka i elastyczna pozostała część spodu). W pełni zautomatyzowany proces
produkcyjny pozwala utrzymać zadane parametry ograniczając w ten sposób do minimum
liczbę wyrobów wadliwych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

35

Zastosowanie wielostanowiskowego wtrysku mieszanki do form zwiększa wydajność

urządzeń, dzięki wyeliminowaniu przestoju związanego z czasem zastygania tworzywa
w formach. Wydajność urządzeń wtryskowych uzależniona jest od przetwarzanego tworzywa
oraz cyklu pracy maszyny. Z uwagi na konstrukcję maszyny wydajność rzeczywista tych
urządzeń może być równa wydajności teoretycznej.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.

W jaki sposób podawane są na nóż elementy spodowe podczas dwojenia?

2.

Jaki ruch wykonuje nóż podczas dwojenia?

3.

Do czego służą numerowarki?

4.

Jak zbudowana jest głowica numerowarki?

5.

Jaka jest zależność szerokości freza w stosunku do grubości elementów spodowych
poddawanych frezowaniu?

6.

Jakie elementy można wytwarzać metodą formowania?

7.

Jaka jest zasada pracy formowarek elementów spodowych obuwia?

8.

Jakie narzędzia ścierne stosuje się podczas ścierania elementów spodowych obuwia?

9.

Jakiego rodzaju tworzywa sztuczne przetwarza się metodami wtrysku, nalewania
i wulkanizacji?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj dwojenie wskazanych przez nauczyciela materiałów spodowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,

2)

przypomnieć sobie zasady bhp obowiązujące w oddziale rozkroju,

3)

zapoznać się z przepisami bhp podczas obsługi dwojarek,

4)

posegregować otrzymane do dwojenia materiały,

5)

ustawić parametry maszyny (grubość dwojenia, ewentualnie kąt ustawienia noża) zgodnie
z wytycznymi podanymi przez nauczyciela,

6)

wykonać dwojenie materiałów spodowych,

7)

poskładać zdwojone materiały,

8)

zapisać w zeszycie przedmiotowym wnioski z przeprowadzonego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dwojarka elementów spodowych,

−

instrukcja obsługi dwojarki elementów spodowych,

−

różne materiały spodowe,

−

przybory do pisania,

−

zeszyt przedmiotowy,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

36

Ćwiczenie 2

Wykonaj formowanie podpodeszew.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,

2)

przypomnieć sobie zasady bhp obowiązujące w oddziale opracowania elementów spodu,

3)

zapoznać się z przepisami bhp podczas obsługi formowarek podpodeszew,

4)

włączyć maszynę i uruchomić grzanie form i płyty zaprasowującej,

5)

włożyć pęsetą do gniazda formującego przygotowaną podpodeszwę,

6)

uruchomić maszynę,

7)

wyjąć po zakończeniu formowania pęsetą uformowaną podpodeszwę a na jej miejsce
włożyć kolejną do formowania,

8)

zapisać w zeszycie przedmiotowym wnioski z przeprowadzonego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

formowarka podpodeszew,

−

instrukcja obsługi formowarki podpodeszew,

−

wzmocnione i skoszone w pięcie podpodeszwy,

−

gumki do składania uformowanych podpodeszew,

−

przybory do pisania,

−

zeszyt przedmiotowy,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Wykonaj formowanie zakładek, ustawiając maszynę na pracę przerywaną.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,

2)

przypomnieć sobie zasady bhp obowiązujące w oddziale rozkroju,

3)

zapoznać się z przepisami bhp podczas obsługi formowarki zakładek,

4)

włączyć maszynę i uruchomić system grzania formy i płyty zaprasowującej,

5)

sprawdzić czy maszyna jest ustawiona w tryb pracy przerywanej,

6)

wsadzić pęsetą do gniazda formującego ścienioną zakładką,

7)

uruchomić maszynę,

8)

wyjąć pęsetą gotową zakładkę po zakończeniu formowania a na jej miejsce włożyć
kolejną do formowania,

9)

zapisać w zeszycie przedmiotowym wnioski z przeprowadzonego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

formowarka zakładek,

−

instrukcja obsługi formowarki zakładek,

−

ś

cienione zakładki,

−

pojemnik na uformowane zakładki,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

37

−

przybory do pisania,

−

zeszyt przedmiotowy,

−

literatura z rozdziału 6.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1)

opisać zasadę pracy dwojarki elementów spodowych

2)

opisać kształt noża do dwojarki?

3)

wymienić nazwy elementów poddawanych formowaniu?

4)

opisać budowę formy do formowania zakładek?

5)

omówić przeznaczenia gniazda formującego?

6)

wymienić i scharakteryzować rodzaje ścierarek

7)

wskazać typowe operacje technologiczne otrzymywania elementów
obuwia metodą przetwórstwa tworzyw sztucznych?

8)

wskazać różnice w budowie form do wtrysku i nalewania?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

38

5.

SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.

Przeczytaj uważnie instrukcję.

2.

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

3.

Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.

4.

Test zawiera 20 zadań o różnym stopniu trudności. Są to zadania wielokrotnego wyboru.

5.

Za każdą poprawną odpowiedź możesz uzyskać 1 punkt.

6.

Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi. Dla każdego zadania podane
są cztery możliwe odpowiedzi: a, b, c, d. Tylko jedna odpowiedź jest poprawna; wybierz
ją i zaznacz kratkę z odpowiadającą jej literą znakiem X.

7.

Staraj się wyraźnie zaznaczać odpowiedzi. Jeżeli się pomylisz i błędnie zaznaczysz
odpowiedź, otocz ją kółkiem i zaznacz ponownie odpowiedź, którą uważasz za
poprawną.

8.

Test składa się z 14 zadań z poziomu podstawowego i 6 zadań z poziomu
ponadpodstawowego i te mogą przysporzyć Ci trudności, gdyż są one na poziomie
wyższym niż pozostałe (dotyczy to pytań o numerach od 15 do 20).

9.

Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.

10.

Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie sprawiało Ci trudność, wtedy odłóż rozwiązanie
zadania na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci czas wolny.

11.

Po rozwiązaniu testu sprawdź czy zaznaczyłeś wszystkie odpowiedzi na KARCIE
ODPOWIEDZI.

12.

Na rozwiązanie testu masz 45 minut.

Powodzenia

Materiały dla ucznia:

−−−−

instrukcja,

−−−−

zestaw zadań testowych,

−−−−

karta odpowiedzi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

39

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1.

Która z wymienionych maszyn nie jest stosowana w procesie rozkroju i opracowania
materiałów spodowych?

a)

formowarka.

b)

wycinarka mostowa.

c)

wycinarka ramienna.

d)

krajarka.

2.

Wycinarka mostowa przeznaczona jest do rozkroju

a)

materiałów ułożonych w warstwy.

b)

skór podszewkowych.

c)

skór wierzchnich.

d)

dwoin bydlęcych.

3.

Przyczyną powtórnego uderzenia młota wycinarki mechanicznej jest
a)

brak oleju w układzie hydraulicznym.

b)

przerwa w dostawie energii elektrycznej

c)

zmęczenie pracownika.

d)

niewłaściwie działający hamulec maszyny.

4.

Ramię uderzeniowe w wycinarce hydraulicznej otrzymuj napęd od

a)

mechanizmu śrubowego.

b)

mechanizmu korbowo-wodzikowego,

c)

siłownika pneumatycznego.

d)

siłownika hydraulicznego.

5.

Zdobienia na elementach cholewek poprzez wycięcie otworów wykonuje się

a)

matrycą do perforacji.

b)

wykrojnikiem przelotowym.

c)

wykrojnikiem wyrzutnikowym.

d)

wykrojnikiem z nożykami i nakłuwakami.

6.

Wykonane oznaczenie długości i tęgości na wykrojniku wskazuje, że jest on
przeznaczony do wycinania
a)

podeszew.

b)

międzypodszewek.

c)

elementów cholewki.

d)

składek obcasa.

7.

Podkłady do wycinania stosuje się w celu ochrony

a)

pracownika.

b)

rozkrawanego materiału.

c)

ostrza wykrojnika.

d)

układu zasilającego maszynę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

40

8.

Za pomocą krajarek można rozkrawać materiały
a)

tekstylne.

b)

zakładkowe.

c)

podnoskowe.

d)

spodowe.

9.

Nóż w krajarce taśmowej wykonuje ruch

a)

wahadłowy.

b)

posuwisto-zwrotny.

c)

przerywany.

d)

jednostajny.

10.

Nóż w dwojarce elementów spodowych podczas pracy

a)

jest nieruchomy.

b)

obraca się.

c)

drga.

d)

wykonuje ruch postępowo-zwrotny.

11.

Na dwojarce elementów spodowych można dokonywać obróbki

a)

skór wierzchnich.

b)

podszewek.

c)

zakładek.

d)

podpodeszew.

12.

Grawerowany stempel jest elementem

a)

ś

cieniarki.

b)

stemplowarki.

c)

numerowarki.

d)

formowarki.

13.

Głowicę cechującą należy zamocować do
a)

wycinarki.

b)

numerowarki.

c)

zgrzewarki.

d)

ś

cieniarki.

14.

Za pomocą frezowania można dokonywać obróbki
a)

podnosków.

b)

podeszew i obcasów.

c)

podpodeszew.

d)

wzmocnień podpodeszwy.

15.

Proces formowania elementów spodowych przeprowadzamy w celu uformowanie

a)

podpodeszew.

b)

elementów cholewki.

c)

uszytej cholewki.

d)

wyłożeń.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

41

16.

Podczas wycinania elementów cholewki, zmieniając wykrojnik na wyższy należy

a)

zwiększyć skok ramienia uderzeniowego.

b)

podnieść ramię uderzeniowe.

c)

zmniejszyć skok ramienia uderzeniowego.

d)

opuścić ramię uderzeniowe.

17.

Podczas wycinania elementów cholewki, zmieniając rozkrawany materiał na grubszy
należy

a)

zwiększyć skok ramienia uderzeniowego.

b)

podnieść ramię uderzeniowe.

c)

zmniejszyć skok ramienia uderzeniowego.

d)

opuścić ramię uderzeniowe.

18.

Regulację kąta ustawienia noża w dwojarce elementów spodowych przeprowadzamy
w celu

a)

zwiększenia szybkości podawania elementów.

b)

zmiany grubości dwojenia.

c)

zmiany parametrów procesu dwojenia.

d)

zniwelowania nierównoległości ustawienia wałków podających.

19.

Spody obuwnicze otrzymywane metodą wtrysku wykonane są z

a)

ż

ywicy epoksydowej.

b)

tworzyw chemoutwardzalnych.

c)

tworzyw termoplastycznych.

d)

dyspersji wodnej kauczuków nitrylowych.

20.

Tworzywo sztuczne podczas wtrysku ulega uplastycznieniu w
a)

formie wtryskowej.

b)

cylindrze wtryskarki.

c)

dyszy wtryskowej.

d)

leju zasypowym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

42

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko..........................................................................................

Użytkowanie maszyn, urządzeń i narzędzi do rozkroju materiałów oraz
opracowania elementów spodu obuwia

Zakreśl poprawną odpowiedź

.

Nr

zadania

Odpowiedź

Punkty

1

a

b

c

d

2

a

b

c

d

3

a

b

c

d

4

a

b

c

d

5

a

b

c

d

6

a

b

c

d

7

a

b

c

d

8

a

b

c

d

9

a

b

c

d

10

a

b

c

d

11

a

b

c

d

12

a

b

c

d

13

a

b

c

d

14

a

b

c

d

15

a

b

c

d

16

a

b

c

d

17

a

b

c

d

18

a

b

c

d

19

a

b

c

d

20

a

b

c

d

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

43

6.

LITERATURA

1.

Borzeszkowski A., Borzeszkowski W., Peresz T.: Obuwnictwo przemysłowe część I.
WSIP, Warszawa 1979

2.

Charasz A.: Mechanizmy wykonawcze i elementy robocze maszyn obuwniczych. WSI
w Radomiu, Radom 1988

3.

Charasz A., Glinka R., Maleńczak J.: Maszyny obuwnicze (laboratorium). WSI
w Radomiu, Radom 1982

4.

Christ J. W.: Technologia obuwia. WSIP, Warszawa 1986

5.

Encyklopedia Techniki: Przemysł Lekki. WNT, Warszawa 1986

6.

Grabkowski M. (red.): Zarys procesów wytwarzania obuwia. Politechnika Radomska,
Radom 2003

7.

Pala S.: Maszyny i urządzenia obuwnicze. WSIP, Warszawa 1973

Czasopisma:
–

Przegląd Skórzany [wydania archiwalne]

–

Ś

wiat Butów [wydania archiwalne i bieżące]

Literatura metodyczna
1.

Dretkiewicz-Więch J.: ABC nauczyciela przedmiotów zawodowych. Operacyjne cele
kształcenia. Zeszyt 32. CODN, Warszawa 1994

2.

Ornatowski T., Figurski J.: Praktyczna nauka zawodu. ITeE, Radom, 2000