Drukarz_825[01].Z3.03

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

Wprowadzenie

Wymagania wstępne

Cele kształcenia

Materiał nauczania

4.1.

Charakteryzowanie procesów drukowania nakładu w technikach
wypukłych

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2.

Charakteryzowanie trudności w procesie drukowania technikami
wypukłymi

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

Sprawdzian osiągnięć ucznia

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy z zakresu przyrządzania

i drukowania nakładu w technikach wypukłych. Ze zrozumiałych względów najwięcej
miejsca poświęcono technice fleksograficznej, gdyŜ tylko ona (nie licząc typooffsetu), wśród
technik wypukłych, ma obecnie zastosowanie przemysłowe.

W poradniku znajdziesz:

–

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć juŜ ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

–

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

–

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,

–

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy juŜ opanowałeś określone treści,

–

wiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne,

–

sprawdzian postępów,

–

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi opanowanie
materiału całej jednostki modułowej,

–

literaturę uzupełniającą.

Schemat układu jednostek modułowych w module

825[01].Z3

Technologia drukowania wypukłego

825[01].Z3.01

Eksploatowanie maszyn do drukowania wypukłego

825[01].Z3.02

Przygotowanie form do drukowania wypukłego

825[01].Z3.03

Drukowanie wypukłe

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć:

–

posługiwać się terminologią poligraficzną,

–

charakteryzować podstawowe działy poligrafii,

–

określać podstawowe szeregi i formaty wyrobów poligraficznych

–

posługiwać się podstawowymi miarami poligraficznymi,

–

charakteryzować papiery drukowe, papiery tzw. nowej generacji, papiery syntetyczne,

–

klasyfikować oraz określić skład farb drukowych,

–

określać mechanizmy utrwalania farb,

–

określać drukowe i uŜytkowe właściwości farb,

–

klasyfikować i charakteryzować formy drukowe róŜnych technik drukowania,

–

klasyfikować maszyny drukujące,

–

charakteryzować techniki drukowania,

–

współpracować w grupie,

–

formułować wnioski,

–

oceniać swoje umiejętności,

–

uczestniczyć w dyskusji,

–

prezentować siebie i grupę w której pracujesz,

–

przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

dobrać maszynę do drukowania wypukłego w zaleŜności do rodzaju produkcji,

–

zaplanować czynności technologiczne na stanowisku pracy,

–

załoŜyć formy drukowe fleksograficzne w maszynie,

–

wymienić taśmy raklowe,

–

załoŜyć zwój podłoŜa i przeprowadzić wstęgę przez maszynę,

–

wyregulować elementy maszyny odpowiedzialne za transport i napięcie wstęgi materiału,

–

ustawić i wyregulować wszystkie zespoły drukujące maszyny fleksograficznej w pozycji
drukowania,

–

wykonać odbitki z poszczególnych zespołów drukujących i sprawdzić współdziałanie
wszystkich zespołów ze sobą,

–

kontrolować transport podłoŜa, zespoły farbowe i drukujące, temperaturę cylindra
dociskowego, szybkość drukowania podczas druku nakładu,

–

umyć, smarować i konserwować maszynę fleksograficzną,

–

dobrać środki ochrony osobistej podczas drukowania,

–

wykonać prace zgodnie z przyjętym planem czynności,

–

zorganizować stanowisko pracy zgodnie z przepisami,

–

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpoŜarowej i ochrony
ś

rodowiska podczas pracy przy wykonywaniu form i drukowaniu na maszynach do

drukowania wypukłego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Charakteryzowanie procesów drukowania nakładu

w technikach wypukłych

4.1.1. Materiał nauczania

Drukowanie techniką typograficzną

W technice tej moŜliwe jest drukowanie na następujących rodzajach maszyn:

dociskowych, płaskich i rotacyjnych. Przy uŜyciu maszyn dociskowych i płaskich jest
moŜliwe stosowanie form metalowych otrzymanych w gorących procesach składania tekstów.
Formy takie mają wysokość równą 62⅔ p., maszyny więc muszą być dostosowanie do takiej
wysokości formy drukowej. Formy drukowe otrzymane w procesach chemigraficznych mają
mniejszą grubość i trzeba je wtedy umieścić na podstawkach o odpowiedniej wysokości.

Formy drukowe w tych maszynach umieszcza się na płaskich powierzchniach zwanych

płytą formową. Formy drukowe, składające się z wielu elementów, są umieszczane w ramach
formowych,  wykonanych  ze  stalowego  płaskownika.  Ramy  te  mają  wysokość  mniejszą  niŜ
62⅔ p., a wymiary dostosowane do danej maszyny. Są one w odpowiedni sposób mocowane
do  płyty  formowej.  Płyty  formowe  są  sztywne,  nie  uginają  się  przy  drukowaniu.
W drukowaniu typograficznym musi być zastosowany obciąg o właściwościach elastycznych,
o  róŜnej  twardości,  ale  zawsze  dość  miękki.  Obciąg  w  maszynach  typograficznych
dociskowych  znajduje  się  na  elemencie  dociskającym,  zwanym  płytą  dociskową,  lub
potocznie  tyglem.  W  maszynach  płaskich  jest  on  na  cylindrze  dociskowym.  Obciąg  ma
kompensować  nierówności  formy  i  materiału  zadrukowywanego  tak,  aby  kaŜdy  element
drukujący formy zetknął się z odpowiednim naciskiem z zadrukowywanym podłoŜem. Składa
się on z wielu warstw. WaŜne jest takŜe, iŜ twardość obciągu dobiera się do twardości formy
drukowej  i  tak,  przy  wykonaniu  formy  z  materiału  miękkiego  (fotopolimeru),  obciąg
powinien być twardy, przy formie ze składu metalowego, obciąg powinien być miękki.

Przed rozpoczęciem druku na maszynach typograficznych wykonuje się tzw.

przyrządzanie.  Polega  ono  na  regulowaniu  grubości  obciągu.  W  miejscach  obciągu
stykających się z wyŜszymi elementami formy drukowej wykrawa się jedną z warstw obciągu
zwana  podkładką,  w  miejscach  stykających  się  z  elementami  niŜszymi  formy  drukowej
nakleja  się  papier  o  odpowiedniej  grubości  jako  podkładkę.  Podkładki  stosuje  się  teŜ  przy
drukowaniu  z  klisz  rastrowych.  Podkładka  wtedy  ma  większą  grubość  w  cieniach,  mniejszą
w miejscach jaśniejszych, małą w światłach. Pod pojęciem przyrządzania rozumie się jeszcze
inne  czynności  związane  z  regulacją  maszyny  do  drukowania.  W  maszynach  arkuszowych
arkusz  podłoŜa  przed  drukowaniem  musi  być  odpowiednio  wyrównany.  Warunkuje  to
bowiem  nadruk  na  kaŜdym  kolejnym  arkuszu  w  tym  samym  miejscu,  co  z  kolei  umoŜliwia
drukowanie  prac  wielobarwnych,  a  takŜe  późniejszą  obróbkę  introligatorską  zadrukowanego
arkusza  (formatowanie,  złamywanie).  Wyrównanie  następuje  przy  zastosowaniu  marek
i mierzycy. Marki są ogranicznikami, do których arkusz dochodzi przy jego przenoszeniu do
zespołu  drukującego.  Wyrównaniu  wtedy  podlega  przednia  krawędź  arkusza  w  stosunku  do
formy drukowej. Mierzycą jest urządzenie wyrównujące boczną krawędź arkusza w stosunku
do formy drukowej.

W typograficznych maszynach dociskowych arkusz jest wyrównywany na płycie

dociskowej. W maszynach płaskich i arkuszowych rotacyjnych arkusz jest wyrównywany
bezpośrednio przed przekazaniem na cylinder dociskowy. W tych maszynach przy
drukowaniu arkusz znajduje się na powierzchni cylindra dociskowego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W maszynach zwojowych wyrównaniu podlega jedna z krawędzi wstęgi. Maszyny te

mają automatyczne urządzenia do wyrównywania krawędzi wstęgi, mają równieŜ urządzenia
do napręŜania wstęgi z odpowiednią siłą. Siła ta moŜe być regulowana.

KaŜdy zespół drukujący ma własny zespół farbowy, którego zadaniem jest nałoŜenie na

formę  drukową  równą,  określonej  grubości  warstwę  farby.  W  drukowaniu  typograficznym
stosuje się farby maziste (gęste).  Farby te mają duŜą lepkość i trudno jest nałoŜyć je równą,
cienką  warstwą.  Wymagają  one  przed  nałoŜeniem  dokładnego  tzw.  roztarcia.  SłuŜy  temu
skomplikowany w budowie układ farbowy.

Pojemnikiem na farbę mazistą w maszynie drukującej jest tzw. kałamarz farbowy. Ma on

długość odpowiadającą szerokości formy drukowej w danej maszynie. Przy stosowaniu formy
o  mniejszej  szerokości  moŜna  zmniejszyć  długość  części  roboczej  kałamarza  przez
wstawienie  odpowiednich  ograniczników.  Przy  kałamarzu  znajduje  się  walec,  zwany
duktorem, obracający się cyklicznie o regulowany kąt. Obrót duktora powoduje obracanie się
farby  w  kałamarzu,  co  z  kolei  powoduje  jej  mieszanie.  Między  noŜem  kałamarza
a powierzchnią duktora znajduje się szczelina. Szerokość tej szczeliny jest regulowana i moŜe
być  róŜna  w  róŜnych  miejscach  duktora.  Od  szerokości  tej  szczeliny  zaleŜy,  jak  gruba
warstwa  farby  znajduje  się  na  powierzchni  duktora.  W  czasie  obrotu  duktora  do  jego
powierzchni dotyka drugi walec, zwany przybierakiem. Pobiera on na swą powierzchnią farbę
z  duktora  i przekazuje  do  części  rozcierającej  zespołu  farbowego.  Przybierak  porusza  się
ruchem wahadłowym.

W części rozcierającej farbę znajduje się kilka obracających się walców metalowych

i gumowych,  które  mają  teŜ  pewien  ruch  wzdłuŜ  osi.  Im  farba  ma  większą  lepkość,  tym
walców  tych  jest  więcej.  Po  roztarciu  farby,  ostatnie  walce  rozcierające  przekazują  farbę  na
bardzo  miękkie  walce  nakładające  farbę  na  powierzchnię  formy  drukowej.  Im  więcej  tych
wałków, tym uzyskuje się bardziej równe pokrycie farbą powierzchni drukujących.

Przygotowanie fleksograficznej maszyny drukującej do druku

Prace przygotowawcze – juŜ podczas drukowania danego nakładu, drukarz powinien

troszczyć  się  o  realizację  kolejnych  zamówień.  Drukarz  przez  dokładne  zapoznanie  się
z danymi  dotyczącymi  realizacji  nowego  zamówienia  (próbne  odbitki,  proofing  czy
przykładowy  druk  z  poprzedniego  nakładu)  powinien  wniknąć  w  zagadnienie  technicznych
warunków  jego  realizacji.  Dane  dotyczące  zamówienia  moŜna  dokładnie  przeanalizować.
Takie  dane  charakteryzujące  w  pełni  zamówienie,  które  muszą  być  koniecznie  podane  to:
wielkość  zamówienia  w  metrach  bieŜących,  typ  druku  –  druk  pierwszej  strony  czy  druk
rewersyjny,  liczba  kolorów,  charakterystyka  zespołów  farbowych  oraz  typ  zastosowanych
farb,  obwody  cylindrów  formowych,  liczba  uŜytków  na  cylindrach  formowych,  rodzaje
zastosowanych  cylindrów  rastrowych  anilox,  typ  zastosowanej  formy  drukowej  oraz  sposób
zamontowania na cylindrach formowych.

Ponadto musi być scharakteryzowany typ podłoŜa drukowego przeznaczonego do

drukowania nakładu. WaŜne jest teŜ określenie sposobu pocięcia roli materiału
zadrukowanego na tzw. bobiny.

Obok analizy danych dotyczących bezpośrednio zamówienia, moŜna juŜ rozpocząć prace

wstępne, np.: przygotowanie cylindrów formowych, podłoŜa drukowego oraz farby. W chwili
gdy  są  one  juŜ  gotowe  i  znajdują  się  przy  maszynie  drukującej,  powinna  zostać
przeprowadzona  kontrola.  Dane  dotyczące  podłoŜa  drukowego  oraz  farby  powinny  zostać
porównane z danymi w zamówieniu. Formy drukowe zamontowane na cylindrach formowych
powinny  zostać  skontrolowane.  W  tym  momencie  moŜna  wychwycić  jeszcze  duŜo  błędów,
bez  naraŜania  się  na  kosztowne  przestoje  maszyny  drukującej.  Oczywiste  jest,  Ŝe  im
dokładniej  przeprowadzona  jest  wstępna  kontrola,  tym  pewniejsze  jest,  Ŝe  drukowanie
nakładu przebiegnie bezproblemowo.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przygotowanie maszyny drukującej do druku – poszczególne przygotowawcze czynności

robocze są nieco inne w przypadku róŜnych modeli maszyn drukujących. Jednak przy kaŜdej
zmianie zamówienia są wykonywane podobne podstawowe czynności robocze, niezaleŜnie od
typu maszyny drukującej. Czynności te to:
–

wymiana cylindrów formowych,

–

mycie zespołów farbowych, wymiana taśm raklowych, mycie pomp i pojemników
farbowych,

–

wprowadzenie podłoŜa drukowego w zespoły maszyny, regulacja elementów maszyny
odpowiedzialnych za transport oraz napięcie wstęgi podłoŜa,

–

ustawienie  zespołów  drukujących  w  pozycji  drukowanie  oraz  wykonanie  oddruku
z kaŜdego zespołu drukującego osobno (równoczesne) nastawienie wszystkich farb.
Kolejność  wykonywania  tych  wszystkich  czynności  przygotowawczych  moŜe  być

zmieniona, zaleŜy to od wymagań stawianych w danej drukarni.

MoŜe się okazać, Ŝe następne zamówienie będzie drukowane tylko na wybranych

zespołach oraz Ŝe dane zamówienie będzie realizowane przy tej samej kolejności nakładania
kolorów,  z  tego  wynika  fakt,  Ŝe  być  moŜe  nie  wszystkie  zespoły  farbowe  trzeba  umyć.
Czasem  moŜe  się  zdarzyć,  Ŝe  konieczna  jest  wymiana  cylindrów  rastrowanych  anilox  ze
względu na zmianę drukowanego motywu.

Przygotowanie zespołów farbowych – jeŜeli wymagane jest mycie zespołów farbowych,

to bardzo waŜne jest, aby były one myte jako pierwsze. Mycie zespołu farbowego dotyczy
takich jego elementów jak: walec rastrowy (anilox), rakla, oraz pompa farbowa ze wszystkimi
elementami obiegu farby.

Mycie przeprowadza się za pomocą rozpuszczalnika odpowiedniego do stosowanych

farb, a w przypadku farb wodorozcieńczalnych, za pomocą wody i musi być one dokładnie
wykonane w zaleŜności od odcienia uŜytej farby. Wanna farbowa, przewody doprowadzające,
oraz pojemniki farbowe są najczęściej myte w specjalnych urządzeniach zwanych myjkami.

W niektórych firmach przy maszynie drukującej znajduje się komplet zapasowy

przewodów doprowadzających oraz wanien farbowych, w tym przypadku następuje wymiana
tych  elementów  zespołu  farbowego  na  czyste.  Po  umyciu  zespołu  farbowego  do  obiegu
wprowadza  się  farbę,  a  następnie  uruchamia  obieg  farbowy.  Dokonuje  się  regulacji
dostawienia  rakla.  Następną  czynnością  jest  pomiar  lepkości  farby,  który  naleŜy  zawsze
przeprowadzić  po  ok.  10  min.  gdy  farba  w  obiegu  farbowym  została  stermostatowana.
Ustawiona lepkość powinna być nieco wyŜsza, a obniŜenie jej do lepkości drukowej powinno
nastąpić w początkowym okresie druku nakładu.

Wstawianie cylindrów formowych do maszyny – w zaleŜności od wyposaŜenia maszyny,

wymiana  cylindrów  przeprowadzana  jest  automatycznie  –  z  zastosowaniem  dźwigu  lub
ręcznie  jak  to  ma  miejsce  w  przypadku  maszyn  o  małych  formatach.  W  poszczególnych
maszynach  cylindry  formowe  są  inaczej  łoŜyskowane,  na  co  musi  zwracać  uwagę
obsługujący maszynę. TakŜe mechanizmy zamykania łoŜysk są róŜne. W takich przypadkach
trzeba

dokładnie

przestrzegać

zaleceń

producenta

maszyny.

maszynach

najnowocześniejszych wymiana cylindrów formowych i zamykanie łoŜysk odbywa się
automatycznie, więc w przypadku takich maszyn ingerencja drukarza jest minimalna.

Wprowadzenie podłoŜa drukowego w zespoły maszyny, regulacja prowadzenia i napięcia

wstęgi – maszyny drukujące posiadają róŜne systemy odwijarek i nawijarek. Zanim materiał
zadrukowywany  zostanie  wciągnięty  w  zespoły  maszyny  drukującej,  musi  zostać
przeprowadzona  kontrola  stanu  aktywowania  powierzchni  folii.  Taka  kontrola  musi  być
dokonana  przy  kaŜdej  zmianie  roli.  Nowy  materiał  jest  wciągany  do  maszyny  przez
połączenie  jego  krawędzi  z  krawędzią  materiału  będącego  juŜ  w  maszynie,  takŜe  proces  ten
nie  musi  być  wykonywany  ręcznie  (taka  konieczność  istniałaby,  gdyby  doszło  do  zerwania
zwoju  podczas  drukowania).  Po  wprowadzeniu  wstęgi  materiału  do  maszyny  ustala  się

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

odpowiednią siłę napięcia wstęgi. Ponadto przeprowadza się regulację registra poprzecznego
w maszynie. Najczęściej registry poprzeczne znajdują się przed zespołami drukującymi, pod
tunelem  suszącym  i  przed  nawijarką.  Na  wstępie  przeprowadza  się  regulację  zgrubną
registrów,  a  regulację  dokładną  przeprowadza  się  dopiero  przy  rozpoczęciu  drukowania
nakładu.  Wartość  ustawionego  napięcia  wstęgi  ustala  się  w  oparciu  o  dane  producenta
maszyny  oraz  w  zaleŜności  od  charakterystyki  podłoŜa  drukowego  przeznaczonego  do
zadrukowania. W zaleŜności od wyposaŜenia maszyny regulacje te są przeprowadzane nieco
inaczej.  W  nowoczesnych  maszynach  nastawy  napięcia  wstęgi  dokonuje  się  bezpośrednio
z pulpitu  sterującego.  Ustalane  są  Ŝądane  wartości  napięcia  wstęgi  dla  poszczególnych  jej
odcinków. W najprostszych maszynach drukujących muszą być podawane obciąŜenia wałków
napinających  (wahliwych).  W  innych  systemach  dokonuje  się  zmiany  ciśnienia  powietrza
sterującego  cylindrem  pneumatycznym.  Wszystkie  te  nastawcze  czynności  są  w  zasadzie
regulacjami  wstępnymi  (zgrubnymi).  Dokładne  nastawienie  wartości  napięcia  wstęgi  oraz
regulacja  registra  poprzecznego  są  przeprowadzane  dopiero  przy  rozpoczęciu  drukowania,
kiedy zostają skontrolowane raporty druku i marginesy boczne.

Ustawianie zespołów drukujących w pozycji drukowania, wykonanie odbitek

z poszczególnych  zespołów  drukujących  i  zgranie  wszystkich  zespołów  ze  sobą
w drukujących  maszynach  fleksograficznych  istnieje  konieczność  wykonania  wielu  róŜnych
czynności  roboczych,  związanych  z  zespołami  farbowymi  oraz  drukującymi,  a  mających  na
celu otrzymanie czystych odbitek drukarskich kaŜdego z drukowanych kolorów. RozróŜnić tu
naleŜy  maszyny,  w  których  dominują  regulacje  dokonywane  ręcznie  lub  mechanicznie
poprzez  silniki  napędu  oraz  maszyny  nowoczesne,  które  są  wyposaŜone  w  systemy
sterowania  komputerowego  z  bardzo  precyzyjnym  napędem  krokowym.  PoniŜej  zostaną
omówione  czynności,  jakie  są  dokonywane  w  poszczególnych  typach  systemów
regulacyjnych.
1.

System tradycyjny z nastawami ręcznymi.
Za pomocą pokręteł regulacyjnych, osobno dokonuje się regulacji zespołu farbowego,

a potem  całego  zespołu  drukującego.  Przy  dokonywaniu  pojedynczych  ręcznych  nastaw
zespół  farbowy  wraz  z  cylindrem  formowym  przestawia  się  w  pozycję  nafarbiania.  Za
pomocą  specjalnego  sprawdzianu  kontroluje  się  prawidłowość  odstępu  pomiędzy  cylindrem
formowym  a  cylindrem  dociskowym  z  nałoŜonym  na  nim  podłoŜem  drukowym.  Ponadto
w  ten  sam  sposób  kontroluje  się  odstęp  pomiędzy  cylindrem  rastrowym  anilox  a  cylindrem
formowym i dokonuje się koniecznych regulacji tych odstępów. Poza tym naleŜy ustawić dla
kaŜdego  zespołu  drukującego  wartość  realizowanego  docisku.  Tylko  w  ten  sposób  moŜliwe
jest  ustawienie  dokładnych  odległości  roboczych  pomiędzy  cylindrami.  W  sytuacji  gdy
format  formy  całkowicie  pokrywa  cylinder  formowy,  odstępy  te  mogą  być  sprawdzane  za
pomocą paska kartonu. Przy ustawianiu wstępnym zespołów drukujących, w celu osiągnięcia
zerowej  pozycji  roboczej  cylindra  formowego,  moŜna  albo  zwolnić  koło  zębate  cylindra
formowego,  tak  aby  moŜna  było  poruszać  cylindrem  bez  poruszania  kołem  zębatym,  lub  je
wyjąć, a po osiągnięciu Ŝądanej pozycji, z powrotem zamontować w zespole drukującym. Po
tym jak wszystkie zespoły drukujące zostaną ustawione w pozycji początkowej druku, moŜna
rozpocząć  wykonywanie  odbitek  z  poszczególnych  zespołów  drukujących.  W  tym  celu
maszyna  musi  pracować  z  niewielką  prędkością,  uzaleŜnioną  od  szybkości  schnięcia
zastosowanej farby. Proces drukowania musi być tak prowadzony, aby farba nie odkładała się
na formie drukowej, a jednocześnie drukarz mógł obserwować wyraźny nadruk na odbitkach.
Przy  wykonywaniu  odbitek  z  poszczególnych  zespołów  drukujących  (takŜe  przy  prostych
nadrukach)  powinno  się  zachować  określoną  kolejność  ich  wykonywania.  W  ten  sposób
będzie moŜna zauwaŜyć czy wydruk w całej swej szerokości jest spokojny (regularny).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Pierwszym etapem jest dokładne dostawienie cylindra rastrowanego anilox do

powierzchni  formy  drukowej.  Regulacja  trwa  do  momentu,  gdy  forma  drukowa  jest
równomiernie  nafarbiana.  Następnie  cały  zespół  drukujący  zostaje  dostawiany  do
zadrukowywanego  podłoŜa,  regulacja  poprawności  dostawienia  trwa  do  chwili  osiągnięcia
równomiernego  (spokojnego)  wydruku  na  odbitce  w  całej  szerokości  druku.  Uzyskany
wydruk powinien jeszcze w tej chwili posiadać miejsca niedotłoczone poniewaŜ realizowany
nacisk moŜna określić w tym momencie jako ustawienie „KISS-PRINT”. Dopiero gdy w całej
szerokości  druku  osiągnięty  zostanie  równomierny  nadruk,  cylinder  formowy  zostaje
dostawiony  do  podłoŜa  drukowego  (do  cylindra  dociskowego)  z  produkcyjną  wartością
realizowanego  nacisku  (np.  60  µm),  do  chwili  uzyskania  spokojnego  czystego  wydruku
o poŜądanej  intensywności.  Jednocześnie  przeprowadza  się  dokładną  regulację  dostawienia
cylindra  anilox  do  formy  drukowej,  naleŜy  przy  tym  skontrolować,  czy  cylinder  anilox  nie
uszkadza formy drukowej w wyniku zbyt duŜego docisku. Wszystkie opisane tu czynności są
przeprowadzane  w  przypadku  wszystkich  zespołów  drukujących  i  farbowych.  Po  ich
przeprowadzeniu drukarz przystępuje do pasowania wszystkich kolorów, w tym celu zespoły
drukujące  zostają  przestawione  w  tryb  druku  i  od  razu  widoczne  są  róŜnice  spasowania
poszczególnych  kolorów.  Do  regulacji  połoŜenia  poszczególnych  kolorów  (pasowania
kolorów)  słuŜą  systemy  registrów  wzdłuŜnych  i  poprzecznych  do  kierunku  druku.  Register
poprzeczny  jest  zwykle  przestawiany  ręcznie.  Istnieje  równieŜ  moŜliwość  poruszania
cylindrami  formowymi  w  kierunku  poprzecznym  do  kierunku  drukowania  do  momentu
ukazania się marki bocznej na druku.

W niektórych maszynach przesuwanie cylindra formowego odbywa się za pomocą

silników.

Korekty pasowania w kierunku wzdłuŜnym muszą być przeprowadzone w dwóch

etapach.

Najpierw zostaje przeprowadzona korekta zgrubna poprzez obrót cylindrów formowych

po zdjęciu lub zwolnieniu kół zębatych która daje to, Ŝe tolerancja spasowania wynosi
±3–5 mm, w zaleŜności od maszyny.

Odstępy pomiędzy poszczególnymi kolorami moŜna zmierzyć i przeliczyć na

odpowiadające  tym  odstępom  liczby  zębów.  Następnie  na  podstawie  tych  danych  moŜna
poszczególne  cylindry  formowe  obrócić  o  wskazaną  liczbę  zębów.  Regulację  zgrubną
przeprowadza się w ten sposób, Ŝe wykonuje się odbitkę pierwszego koloru, a następnie przez
przekręcenie kaŜdego z cylindrów formowych (przy zluzowanych kołach zębatych) pasuje się
kolejne kolory względem pierwszego.

Po dokonaniu korekty zgrubnej pasowania kolorów w kierunku wzdłuŜnym, moŜna

przystąpić  do  regulacji  dokładnej  za  pomocą  registra  wzdłuŜnego.  Mechanizm
poobwodowego  przestawiania  cylindrów  formowych  „na  biegu”  polega  na  ich  przesuwaniu
w kierunku poprzecznym do kierunku druku, a przesunięcie wzdłuŜne jest realizowane dzięki
temu, Ŝe koła zębate cylindrów formowych oraz  cylindra dociskowego są skośne. Regulacja
taka trwa do chwili, gdy uzyska się idealne spasowanie wszystkich drukowanych kolorów.
2.

System  z  ustawianiem  zerowej  pozycji  druku  za  pomocą  napędu  silnikami,  regulacje
dokładne realizowane ręcznie.
W  tym  systemie  wszystkie  nastawy  w  maszynie  drukującej,  aŜ  do  chwili  osiągnięcia

przez  zespoły  drukujące  pozycji  druku,  są  realizowane  za  pomocą  napędów  elektrycznych.
Napęd  realizuje  dostawianie  zespołu  drukującego  do  tzw.  pozycji  zerowej,  a  jednostka
sterująca  napędem  zespołu  drukującego  przelicza  liczba  obrotów  wrzeciona  napędu  na
podstawie  zadanej  wielkości  obwodu  cylindra  formowego.  Bardzo  waŜnym  jest  wciągnięcie
kół  zębatych  cylindrów,  poniewaŜ  w  przeciwnym  razie  moŜe  dojść  do  ich  uszkodzenia.
Po dojechaniu  zespołu  drukującego  w  pozycję  zerową,  rozpoczyna  się  dalsza  dokładna

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

regulacja maszyny i wykonywanie pierwszych odbitek. Zespoły drukujące są dostawiane
i regulowane ręcznie.

Poszczególne kroki dotyczące regulacji farby przebiegają w sposób juŜ omówiony.

W niektórych  maszynach  moŜliwe  jest  zrealizowanie  tzw.  pozycji  wstępnej  cylindra
formowego.  Do  tego  cylindry  formowe  są  oklejane  –  znaczone  specjalnymi  znakami
(markami). To oznakowanie cylindrów pozwala na odpowiednie zazębienie się koła zębatego
cylindra  formowego  w  kole  zębatym  dociskowego  cylindra  centralnego.  Po  tych  operacjach
musi być oczywiście przeprowadzone dokładne pasowanie kolorów.
3.

System komputerowego sterowania zespołami farbowymi/drukującymi.
W tym systemie, po włoŜeniu cylindrów formowych do maszyny drukującej, cylindry są

automatycznie przesuwane w pozycję druku, wszystkie operacje są sterowane komputerowo.
W przeciwieństwie do systemów wcześniej omawianych, system ten jest nie tylko sterowany
komputerowo,  ale  takŜe  wszystkie  operacje  są  zautomatyzowane,  z  całkowitym
wyeliminowaniem  obsługi  ręcznej.  Maszyny  sterowane  komputerowo  są  oferowane  przez
dostawców w wielu róŜnych konfiguracjach.

Zespoły drukujące bez opcji wstępnego ustawienia registra – w maszynach tego typu

zespoły  drukujące  są  ustawiane  przez  napęd  sterowany  komputerowo,  np.  z  pozycji  zerowej
są  automatycznie  przestawiane  w  pozycję  drukowania.  Dane  wprowadzane  do  pamięci
komputera  to  obwód  zastosowanego  cylindra  formowego  oraz  grubość  materiału
przeznaczonego  do  zadrukowywania.  Po  zrealizowaniu  przestawienia  zespołu  drukowego
w pozycję  druku  następuje  zazębienie  się  kół  zębatych  i  rozpoczyna  się  wykonywanie
pierwszych  odbitek  nakładowych.  Oczywiście,  ustawienie  zespołu  drukującego  musi
przebiegać  w  sposób  juŜ  wcześniej  opisany.  Najpierw  musi  być  zrealizowane  ustawienie
„KISS-PRINT”  na  całej  szerokości  druku,  zarówno  cylindra  rastrowanego  anilox  do  formy
drukowej,  jak  i  formy  drukowej  do  cylindra  dociskowego  (a  więc  do  zadrukowywanego
podłoŜa).  Prędkość  pracy  silnika  napędu  krokowego  zespołu  farbowego  i  drukującego  musi
być  odpowiednio  niska.  Inaczej  mówiąc,  krok  przesuwu  przy  dostawianiu  cylindra
rastrowanego anilox do formy drukowej oraz formy drukowej do cylindra dociskowego, musi
być  na  tyle  mały,  aby  zmiany  w  procesie  nafarbiania  powierzchni  formy  moŜna  było
dokładnie  obserwować,  a  jednocześnie  zmiany  na  wydruku  były  na  tyle  powolne  aby  łatwo
i dokładnie  dały  się  zauwaŜyć.  Wartość  kroku  przesuwu,  jaki  moŜna  realizować  podczas
regulacji  zespołów,  pozostaje  w  zakresie  od  l  µm  –  30  µm.  W  praktyce  okazuje  się,  Ŝe
wybranie  kroku  przesuwu  o  wartości  5  µm  gwarantuje  to,  Ŝe  wszystkie  reakcje  wizualne  na
druku  będą  łatwe  do  zauwaŜenia,  a  jednocześnie  będzie  moŜna  precyzyjnie  ustawić
docisk  formy  do  cylindra  dociskowego.  Po  dokonaniu  tych  regulacji  moŜna  przystąpić  do
nastawienia właściwości farby oraz spasowania kolorów.

Zespoły z opcją wstępnego ustawienia registra – w porównaniu z poprzednim systemem,

w maszynach tego typu dostawienie kół zębatych odbywa się automatycznie oraz spasowanie
kolorów przebiega w sposób zautomatyzowany. Najczęściej konieczne jest dokonanie juŜ
tylko niewielkich korekt pasowania kolorów. Jednak nadal naleŜy podczas regulacji zespołów
zrealizować ustawienie „KISS-PRINT”

Wykonywanie odbitek oraz nastawianie parametrów farby w procesie drukowania – przy

wykonywaniu  pierwszych  odbitek  drukarskich  oraz  ustawianiu  parametrów  druku,  drukarz
opiera  się  na  określonych  danych  (wzorcach),  takich  jak:  przykładowy  wydruk
z poprzedniego nakładu,  odbitka wzorcowa czy wreszcie oryginał dostarczony przez klienta.
Wzorce  kolorów  farb  takŜe  są  dostarczane  drukarzowi.  Na  podstawie  tych  wszystkich
materiałów wyjściowych, drukarz stara się tak dobrać parametry drukowania oraz kolorystykę
odbitek, aby uzyskać jak największą zbieŜność z oryginałem.

Inaczej przedstawia się sytuacja, kiedy rozpoczyna się realizacja zupełnie nowego

zamówienia, a wiąŜący oryginał jest dostarczony w postaci proofa czy teŜ został

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wydrukowany  w  zupełnie  innej  technice  drukowania.  Często  jest  takŜe  wydrukowany  na
zupełnie  innym  podłoŜu  oraz  przy  uŜyciu  farb  o  właściwościach  charakterystycznych  dla
innej  techniki  drukowania.  Wtedy  oczekiwania  odnośnie  jakości  nadruku,  które  mogły  być
spełnione  w  przypadku  danego  przedstawionego  oryginału,  nie  będą  moŜliwe  do
zrealizowania  w  technice  fleksograficznej.  Wynika  to  na  przykład  z  faktu,  Ŝe  przyrost
wartości  tonalnej  w  technice  fleksograficznej  jest  o  wiele  większy  w  porównaniu
z przyrostami  wartości  tonalnych  uzyskiwanymi  w  technice  offsetowej.  Dlatego  teŜ  inne
muszą być oczekiwania odnośnie jakości nadruku uzyskiwanej w obu technikach.

Sam druk musi być odbitką produkcyjną, co oznacza Ŝe wszystkie parametry procesu

drukowania,  które  mają  wpływ  na  wynik  druku,  muszą  być  odpowiednio  nastawione,
utrzymane  w  stałych  wartościach  oraz  znajdować  się  pod  permanentną  kontrolą,  a  ponadto
drukowanie  musi  odbywać  się  prędkością  produkcyjną.  Lepkość  farb  zastosowanych
w procesie  drukowania  musi  mieć  ustaloną  wartość  oraz  muszą  być  spełnione  warunki  dla
prawidłowego  schnięcia  odbitki.  JeŜeli  farba  schnie  zbyt  szybko,  to  moŜe  zasychać  juŜ  na
formie  drukowej  i  moŜe  się  na  niej  odkładać.  Gdy  farba  schnie  zbyt  wolno,  moŜe  nie
wysychać pomimo przejścia przez most suszący. Przez odpowiedni dobór rozcieńczalnika do
farby  naleŜy  wpływ  tych  parametrów  uwzględnić  juŜ  przy  nastawianiu  lepkości  farb.
Późniejsze  zmiany  lepkości  oraz  szybkości  schnięcia  farby  dokonywane  podczas  procesu
drukowania  prowadzą  do  powstawania  odchyłek  intensywności  nadruku  (róŜnice
kolorystyczne  pomiędzy  odbitkami).  TakŜe  intensywność  przepływu  powietrza  oraz
temperatura  w  elementach  suszących  maszyn  (suszenie  międzyzespołowe  i  most  suszący)
muszą być odpowiednio wyregulowane. W zaleŜności od rodzaju zadrukowywanego podłoŜa,
musi  być  dobrana  odpowiednia  temperatura  suszenia.  Szczególnie  w  przypadku  suszenia
międzyzespołowego  waŜne  jest,  Ŝeby  strumień  powietrza  nie  padał  na  formę  drukową  oraz
Ŝ

eby nie była odciągana zbyt duŜa ilość powietrza, w przeciwnym razie będzie zachodziło

zbyt  intensywne  odparowywanie  rozcieńczalnika  z  farby  (moŜe  to  prowadzić  do  zasychania
formy  drukowej).  Te  parametry  powinny  zostać  określone  juŜ  przy  pierwszych  odbitkach
z maszyny i natychmiast prawidłowo ustawione.

Pierwsza odbitka, wykonana juŜ przy ustalonych parametrach i z prędkością

produkcyjną,  jest  porównywana  z  wzorcem  zaakceptowanym  przez  zleceniodawcę.
Porównanie tych odbitek powinno, jeŜeli to moŜliwe, odbywać się na tzw. stanowisku światła
dziennego.  JeŜeli  to  moŜliwe,  powinien  być  dostępny  na  takim  stanowisku  densytometr  do
densytometrycznej  analizy  nadruków  wielobarwnych.  W  przypadku  gdy  razem
z  drukowanym  motywem  jest  drukowany  pasek  do  kontroli  druku  (zawierający  pola
rastrowane  o  wybranych  wartościach  tonalnych  oraz  pola  aplowe),  moŜna  przeprowadzić
pomiary densytometryczne odbitki zaakceptowanej przez zleceniodawcę do drukowania. Przy
ponownej  kontroli  jakości  odbitek  podczas  drukowania  dalszych  partii  nakładu  moŜna  takŜe
posłuŜyć się densytometrem, w celu skontrolowania powtarzalności jakości nadruku (czy np.
pola  aplowe  mają  zachowane  wartości  gęstości  optycznych,  w  porównaniu  ze  zmierzonymi
na  arkuszu  zaakceptowanym  przez  zleceniodawcę  na  początku  drukowania  nakładu
produkcyjnego).  Poza  tym  na  stanowisku  kontrolnym  dokonuje  się  ogólnej  oceny  wizualnej
odbitek  (w  porównaniu  z zaakceptowanym  na  początku),  ocenia  się  dostawienie  docisku,  za
pomocą  lupki  moŜna  takŜe  obserwować  poszczególne  punkty  rastrowe.  Im  większy  jest
docisk drukowania (dostawienie formy drukowej do cylindra dociskowego, a więc do podłoŜa
zadrukowywanego),  tym  silniejsza  jest  deformacja  punktów  rastrowych.  Przy  tym  docisk
drukowania  jest  zaleŜny  od  dokładności  odtaczania  cylindra  formowego,  tolerancji  grubości
formy  drukowej  i  taśmy  dwustronnie  klejącej  oraz  samego  podłoŜa  zadrukowywanego.
Wartość  realizowanego  docisku  jest  zaleŜna  takŜe  od  typu  zastosowanej  formy  drukowej
(od jej grubości i twardości) oraz techniki zamontowania – typu zastosowanej taśmy (twarda
tradycyjna  czy  piankowa,  kompresyjna).  Zbyt  duŜy  docisk  formy  drukowej  do  podłoŜa,  jak

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

juŜ  wspomniano  powyŜej,  powoduje  nadmierną  deformację  punktów  rastrowych  (ogólnie
mówiąc  elementów  drukujących),  a  z  tego  wynika,  Ŝe  jest  przyczyną  zbyt  duŜego  przyrostu
wartości tonalnych, co w efekcie daje niską jakość uzyskiwanego nadruku.

Wartość docisku formy drukowej powinna być tak mała jak to jest moŜliwe, ale

jednocześnie nadruk nie moŜe zawierać elementów niedotłoczonych. Inaczej mówiąc docisk
musi być tak ustalony, aby deformacja elementów drukujących była jak najmniejsza.

Drukarz pracujący przy maszynie musi wychwycić wszystkie róŜnice pomiędzy jakością

nadruku  na  odbitce  zaakceptowanej  przez  zleceniodawcę  a  jakością  nadruku  na  odbitce
aktualnie  porównywanej.  RóŜnice  te  muszą  zostać  uchwycone  i  natychmiast  skorygowane
tak, aby jak najszybciej uzyskać odbitkę o jakości porównywalnej z odbitką wzorcową.

RóŜnice te mogą przede wszystkim dotyczyć: odcienia koloru nadrukowanej warstwy

farby,  siły  realizowanego  docisku  (dostawienia  formy)  oraz  poprawności  spasowania
kolorów.  Ponadto  występują  wyraźne  odchyłki,  jeŜeli  podłoŜe,  na  którym  wydrukowany
został zaakceptowany przez zleceniodawcę „wzorzec” do drukowania, jest inne niŜ podłoŜe,
na  którym  jest  drukowany  dany  nakład  lub  gdy  ten  „wzorzec”  został  wydrukowany  inną
techniką drukowania.

Drukarz jak juŜ wspomniano, musi na bieŜąco wprowadzać niezbędne korekty. Im jego

wiedza na temat wpływu poszczególnych parametrów na proces druku jest obszerniejsza oraz
im  dokładniej  jest  w  stanie  ustawiać  Ŝądane  parametry  druku,  tym  szybciej  zostanie
osiągnięte  zbliŜenie  wyników  jakości  nadruku  na  odbitce  nakładowej  w  porównaniu  ze
„wzorcem”  zleceniodawcy.  Bardzo  waŜne  jest  takŜe  aby  drukarz  przy  pracach
przygotowawczych do druku bezpośrednio przy maszynie drukującej wykonywał swoje prace
w  określonej  kolejności.  Po  dokonaniu  korekt  na  maszynie  drukującej,  drukarz  musi  dalej
sam  prowadzić  bieŜącą  kontrolę  jakości.  W  ostatniej  fazie  dokonywania  korekt,  ostateczna
ocena  powinna  być  dokonana  przy  udziale  szefa  drukami,  czy  szefa  zmiany.  Tylko  w  ten
sposób  moŜna,  wykorzystując  doświadczenie  nie  tylko  samego  drukarza,  przeprowadzić
interesującą  dyskusję;  co  być  moŜe  pozwoli  na  szybsze  osiągnięcie  wyników  drukowania
porównywalnych do wzorca zaakceptowanego do druku przez klienta.

Często zdarza się, Ŝe zleceniodawca chce osobiście dokonać odbioru jakościowego

i ilościowego  produkcji.  Drukarz  jest  wtedy  bardzo  waŜną  osobą,  gdyŜ  to  on  jako  pierwszy
spotyka  się  z  odbiorcą  towaru  –  zleceniodawcą  przy  maszynie  i  to  on  wyobraŜenia  klienta
musi  przełoŜyć  na  proces  druku.  Po  zaakceptowaniu  przez  obie  strony  wyników  zgodności
jakości  uzyskanej  na  odbitce  z  maszyny  w  porównaniu  z  wynikami  uzyskanymi  na  odbitce
wzorcowej,  zleceniodawca  musi  taki  akcept  do  druku  koniecznie  podpisać.  Potem  moŜna
rozpocząć drukowanie nakładu produkcyjnego.

Produkcja oraz jej bieŜąca kontrola

Po zaakceptowaniu przez zleceniodawcę odbitki z maszyny do druku moŜna rozpocząć

drukowanie nakładu produkcyjnego. Podczas drukowania nakładu drukarz musi
przeprowadzać regularnie określone czynności kontrolne.

Czynności kontrolne przeprowadzane podczas pracy maszyny drukującej – zakres

kontroli  dotyczy  przebiegu  podłoŜa  zadrukowywanego  w  maszynie  drukującej,  dokładnie
mówiąc napięcia wstęgi, sterowania  wstęgi oraz  nawijaka i odwijaka w  maszynie. Pozostałe
czynności  kontrolne  dotyczą  zespołów  farbowych  i  drukujących,  zespołu  raklowego,  obiegu
farby oraz przebiegu nafarbiania. Następnie muszą być kontrolowane temperatura centralnego
cylindra dociskowego, zespołów suszenia międzyzespołowego, mostu suszącego oraz walców
chłodzących.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Transport podłoŜa zadrukowywanego w maszynie – uzyskanie stałych raportów,

powtarzalności  spasowania  kolorów,  utrzymanie  przebiegu  wstęgi  –  wolnego  od  ścięć
(zagnieceń)  podłoŜa  drukowego  oraz  o  równej  krawędzi  nawiniętej  roli,  wymaga
optymalnych warunków prowadzenia i napięcia wstęgi. Zoptymalizowany proces sterowania
wstęgi  ma  znaczny  wpływ  na  uzyskiwaną  jakość  nadruku  oraz  wydajność  produkcji.
Producenci maszyn drukujących podają wartości napięcia wstęgi dla konkretnych materiałów,
które  są  wykorzystywane  potem  przy  sterowaniu  pracą  modułów  mierzących  i  regulujących
napięcie wstęgi drukującej. Drukarz musi te ustawione parametry stale kontrolować podczas
pracy  maszyny,  aby  nie  dopuścić  do  powstania  róŜnic  pomiędzy  raportami  (długościami
druku).  Wartości  te  są  bardzo  waŜne  takŜe  ze  względu  na  równomierne  nawinięcie
zadrukowanego  materiału  w  rolę  w  maszynie  drukującej.  Poza  prawidłowym  nawinięciem
wstęgi,  waŜne  jest  dokładne  spozycjonowanie  nadrukowywanego  motywu  na  wstędze
podłoŜa  drukowego.  W  tym  celu  konieczna  jest  kontrola  modułu  sterowania  krawędzią
wstęgi,  szczególnie  gdy  następuje  odcinanie  krawędzi  zadrukowanej  wstęgi  w  dalszym
procesie.

Kontrola zespołów farbowych i drukujących – podczas drukowania nakładu stale muszą

być  kontrolowane  parametry  mające  wpływ  na  wyniki  procesu  drukowania.  Przy  stałym
porównywaniu  wyników  uzyskiwanego  nadruku  z  arkuszem  wzorcowym  (podpisanym  do
druku przez zleceniodawcę), muszą być utrzymane na stałym poziomie wszystkie raz ustalone
parametry  druku.  Oznacza  to  np.  Ŝe  musi  być  stale  utrzymywana  na  tym  samym  poziomie
lepkość  farby  podczas  drukowania  całego  nakładu.  W  maszynach,  które  nie  są  wyposaŜone
w automatyczne  lepkościomierze  do  farby,  drukarz  musi  opierając  się  na  swoim
doświadczeniu,  starać  się  zachować  stałą  wartość  lepkości  farby  (lepkość  farby  moŜna
kontrolować  np:  za  pomocą  tzw.  kubka  wypływowego  Ø4  mm,  DIN).  Jednak  nawet  gdy
maszyna  drukująca  posiada  automatyczne  lepkościomierze  do  farby,  drukarz  musi  stale
kontrolować poprawność pracy tych urządzeń podczas drukowania całego nakładu, poniewaŜ
np.  ewentualne  zanieczyszczenia  w  farbie  mogą  zakłócić  poprawną  pracę  tych  urządzeń.
Dlatego wskazane jest, aby co jakiś czas porównać wskazania wiskozymetrów z wartościami
określonymi  za  pomocą  kubka  wypływowego.  Bardzo  waŜne  jest  takŜe,  aby  równolegle  do
lepkości  farby,  kontrolowana  była  ilość  farby  w  pojemnikach  farbowych.  Dla  poprawnej
pracy  wiskozymetru,  konieczne  jest,  aby  sensor  wiskozymetru  był  zanurzony  na
odpowiedniej  głębokości  w  farbie.  Obok  kontroli  obiegu  farby,  musi  być  prowadzona
kontrola procesu odraklowywania farby, a ogólnie mówiąc kontrola nafarbiania powierzchni
cylindra  rastrowanego  anilox.  Ruch  rakla  oscylacyjnego  powinien  przebiegać  równomiernie
i spokojnie co gwarantuje równomierne odraklowywanie farby z cylindra anilox, a co za tym
idzie  równomierny  proces  przenoszenia  farby.  Przy  systemach  rakla  otwartego,
pozytywowego  (współbieŜnego)  bardzo  waŜne  jest,  aby  nacisk  rakla  był  dostatecznie  duŜy
i nie  następowało  tzw.  wstawanie  rakla,  co  prowadzi  do  niekontrolowanego  procesu
przenoszenia farby.

Kontrola temperatury – do zakresu czynności kontrolnych dotyczących maszyny

drukującej  naleŜy  kontrola  temperatury  centralnego  cylindra  dociskowego  oraz  kontrola
temperatury  w  modułach  suszenia  międzyzespołowego  i  na  moście  suszącym.  Stabilna
temperatura  powierzchni  centralnego  cylindra  dociskowego  gwarantuje  dokładny  proces
odtaczania się w druku oraz to Ŝe nie wystąpią problemy ze zmianami siły docisku formy do
podłoŜa.  Jednocześnie  zostanie  uzyskane  optymalne  spasowanie  kolorów  na  odbitce.
Zadaniem  suszenia  międzyzespołowego  jest  wysuszenie  warstwy  farby  zanim  materiał
zadrukowywany  wejdzie  w  kolejny  zespół  drukujący.  Wahania  temperatury  prowadzą  do
powstania  odchyłek  odcienia  koloru  nadrukowanej  warstwy  farby.  Temperatura  w  tunelu
suszącym  powinna  być  na  tyle  duŜa,  aby  zostały  maksymalnie  wyciągnięte  opary
ulatniającego  się  rozpuszczalnika.  Szczególnie  waŜne  jest  to  w  przypadku  drukowania

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

podłoŜy  na  opakowania  spoŜywcze,  gdzie  zawartość  rozpuszczalnika  farby  w  nadrukowanej
warstwie  musi  być  szczątkowa.  PoniewaŜ  wraz  ze  wzrostem  temperatury  szybciej  zachodzi
proces  odparowywania  cząsteczek  rozpuszczalnika  waŜne  jest,  aby  nie  było  wyraźnych
wahań  temperatury,  Wstęga  materiału  jest  podgrzewana  w  moście  suszącym  maszyny
drukującej,  a  następnie  chłodzona  za  pomocą  walców  chłodzących,  dlatego  nie  blokuje  się
w zwijanej roli. TakŜe temperatura walca chłodzącego musi podlegać stałej kontroli.

Stała prędkość drukowania – bardzo waŜne jest, Ŝeby przy drukowaniu całego nakładu

zostały  zachowane  takie  same  parametry  procesu  drukowania,  przy  jakich  był  drukowany
arkusz  wzorcowy,  zaakceptowany  jako  wzór  do  drukowania.  Tylko  wtedy  moŜemy
oczekiwać, Ŝe jakość nadruku uzyskana na odbitkach nakładowych będzie porównywalna z tą
uzyskaną  na  odbitce  zaakceptowanej  do  druku.  Oznacza  to,  Ŝe  wartości  wszystkich
parametrów  procesu  drukowania,  przy  których  był  drukowany  arkusz  zaakceptowany  przez
zleceniodawcę,  muszą  być  zachowane  przy  drukowaniu  odbitek  nakładowych.  Prędkość
drukowania  ma  duŜy  wpływ  na  efekt  druku,  co  jest  takŜe  zaleŜne  od  rodzaju  zespołu
farbowego  w  maszynie  drukującej.  Na  przykład  wzrost  prędkości  drukowania  w  maszynie
z zespołami  farbowymi  z  wałkiem  odciskającym  wyraźniej  wpływa  na  jakość  uzyskanej
odbitki,  a  zespoły  odraklowywane  są  mniej  wraŜliwe  na  zmiany  prędkości.  Jednak  takŜe
w przypadku  zespołów  odraklowywanych  naleŜy,  prócz  innych  parametrów,  takŜe
utrzymywać  prędkość  drukowania  na  stałym  poziomie.  Przy  zmianie  prędkości  drukowania
w zespołach  odraklowywanych  motywy  w  zakresie  średnich  i  wysokich  wartości  tonalnych
drukują  się  jaśniej.  Parametrami  mającymi  wpływ  w  tym  przypadku  jest  czas  kontaktu
w strefie styku, cylinder rastrowany – forma drukowa czy forma drukowa – podłoŜe drukowe.
JeŜeli  chodzi  o  farbę,  to  istotnym  parametrem  jest  prędkość  schnięcia  oraz  jej  zdolność
zwilŜania.

Czynności kontrolne przeprowadzane przed, ewentualnie po kaŜdej zmianie roli –

kontrola na tym etapie sprowadza się do oceny przygotowania materiału podłoŜowego oraz
jakości jego powierzchni.

Zanim wstęga materiału podłoŜowego zostanie wprowadzona w maszynę drukującą,

musi  być  przeprowadzona  ogólna  kontrola  powierzchni  roboczej  przeznaczonej  do
drukowania.  Zakres  kontroli  obejmuje  ocenę  jakości  powleczenia  podłoŜa,  określonej
powłoki  połoŜonej  w  celu  uszlachetnienia  powierzchni  podłoŜa,  np.:  przy  papierach
powlekanych czy gładzonych maszynowo. W przypadku folii ocenia się stopień aktywowania
powierzchni.  Przy  rozpoczynaniu  druku  po  zmianie  zwoju  niezbędna  jest  kontrola  siły
napięcia  wstęgi  materiału,  poniewaŜ  niewielkie  zmiany  grubości  materiału  mogą  wymagać
skorygowania  siły  napięcia  wstęgi.  Ponadto  muszą  być  dokonane  czynności  kontrolne
urządzeń  tnących  rolę  materiału  oraz,  ogólnie  mówiąc,  równomierność  nawinięcia  zwoju.
Brak  równomierności  grubości  materiału  zadrukowywanego  moŜe  prowadzić  do  błędnego
wydrukowania  niektórych  elementów  rysunku.  Takie  wady  nadruku  moŜna  zaobserwować
przez system bieŜącej obserwacji wstęgi i dokonać odpowiednich regulacji.

Czynności kontrolne przeprowadzane po kaŜdej zmianie zwoju, dotyczące nadruku – po

kaŜdej zmianie zwoju powinna zostać przeprowadzona kontrola jakości uzyskanego nadruku
za pomocą szeregu dostępnych szybkich testów kontrolnych. Testy te dotyczą przyczepności
nadrukowanej warstwy farby. Ponadto porównuje się wyniki uzyskanego nadruku z arkuszem
zaakceptowanym do druku przez zleceniodawcę.
1.

Przyczepność warstwy farby

Test taśmy jednostronnie klejącej (TESATEST), tzn. określanie odporności na zrywanie
nadrukowanej warstwy farby.
Test polega na przyklejeniu taśmy do powierzchni zadrukowanej, a następnie oderwaniu

taśmy od nadruku. Obserwuje się ile farby zostało oderwane od podłoŜa i przeszło na taśmę
klejącą. JeŜeli na powierzchnię taśmy nie przechodzi farba, oznacza to, Ŝe nadrukowana

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

warstwa farby charakteryzuje się bardzo dobrą odpornością na odrywanie i ma bardzo dobrą
przyczepność. Bardzo waŜne jest przy tym, aby do testu stosować za kaŜdym razem tę samą
taśmę jednostronnie klejącą (np. taśmę TESA). Tylko za pomocą takiego testu moŜna określić
odporność na odrywanie nadrukowanej warstwy farby.
b)

Odporność na zarysowanie nadrukowanej warstwy farby.
Test ten polega na zarysowaniu paznokciem próbki zadrukowanego podłoŜa

i porównaniu wyników z próbką wzorcową. Farba z nadruku o dobrej odporności na
zarysowanie nie schodzi pod wpływem zarysowania.
c)

Odporność na ścieranie nadrukowanej warstwy farby.
W najprostszym przypadku test ten przeprowadza się poprzez pocieranie powierzchni

nadruku  chropowatym  niepowlekanym  papierem  i  zaobserwowaniu,  czy  po  wykonaniu
określonej liczby przesuwów papier uległ zabarwieniu. Wyniki takie porównuje się z próbką
wzorcową  i  ocenia  stopień  zabrudzenia  papieru  farbą.  JeŜeli  warstwa  farby  posiada  dobrą
odporność na ścieranie, to pomimo intensywnego tarcia papier pozostaje czysty.

Obecnie w sytuacji, gdy wymagane jest ustalenie wewnątrzzakładowej normy

produkcyjnej  dotyczącej  odporności  na  ścieranie  konkretnych  wyrobów,  stosuje  się
profesjonalne aparaty do testu ścieralności. W takim urządzeniu takŜe moŜna stosować papier
niepowlekany  jako  „wskaźnik”  odporności  na  ścieranie,  ale  często  podłoŜem  którym  ściera
się badaną powierzchnię zadrukowaną jest czysty materiał – podłoŜe drukowe, na którym był
drukowany  badany  nakład.  Określenie  odporności  na  ścieranie  za  pomocą  urządzenia  ma  tę
zasadniczą  przewagę  nad  metodą  ręczną,  Ŝe  proces  ścierania  jest  prowadzony  w  ściśle
znormalizowanych  warunkach  (określona  prędkość  przesuwu  oraz  siła  nacisku  cięŜarka
dociskającego).  Odbiorca  zadrukowanego  wyrobu  określa  w  porozumieniu  z  drukarnią,  jaką
odporność  na  ścieranie  musi  mieć  dany  testowany  wyrób  (nadruk),  np.:  ile  dana  warstwa
farby  na  danym  podłoŜu  powinna  wytrzymać  cykli  pracy  urządzenia,  przy  załoŜonej  sile
docisku cięŜarka oraz szybkości jego przesuwu. Tak powstaje norma produkcyjna dotycząca
parametru odporności na ścieranie danego nadruku.
d)

Odporność na zginanie (sucha/mokra próbka).
W tym teście badana próbka nadruku zostaje zgnieciona i poddana zmięciu. WaŜne jest,

aby  przy  tej  próbie  nie  rozciągać  folii.  Nadrukowana  warstwa  farby  nie  moŜe  odchodzić  od
podłoŜa czy kruszyć się, odpadając płatkami. Występowanie takiego faktu świadczy o tym, Ŝe
nadrukowana  warstwa  charakteryzuje  się  brakiem  odporności  na  zginanie.  Test  ten  moŜna
przeprowadzić na próbce suchej lub mokrej. W przypadku mokrej próbki przed wykonaniem
testu  fragment  zadrukowanego  podłoŜa  bezpośrednio  przed  testem  moczy  się  ok.  30  minut
w wodzie, w temperaturze pokojowej.
2.

Ocena uzyskanych wyników druku
Podczas drukowania nakładu moŜliwe jest stałe kontrolowanie poprawności spasowania

kolorów  jak  równieŜ,  ogólna  ocena  wydruku,  które  są  moŜliwe  dzięki  systemowi  wideo
bieŜącej  kontroli  jakości  nadruku.  Niektóre  korekty  wydruku  moŜna  przeprowadzać
bezpośrednio  podczas  drukowania  nakładu.  Jednak  dokładne  porównywanie  jakości  oraz
powtarzalności  uzyskiwanych  kolorów  nadrukowanych  farb,  z  kolorami  na  arkuszu
wzorcowym  zaakceptowanym  do  druku,  jest  niewykonalne  podczas  drukowania  nakładu.
Dlatego  po  kaŜdej  zmianie  roli  konieczne  jest  porównanie  otrzymanej  przykładowej  odbitki
z arkuszem  wzorcowym,  na  specjalnym  stanowisku  do  obserwacji  w  świetle  dziennym.
Ponadto  wskazane  jest  przeprowadzenie  analizy  densytometrycznej  ocenianego  arkusza
i porównanie pomiarów z wartościami zmierzonymi na arkuszu wzorcowym (np. za pomocą
densytometru).  Ewentualne  odchyłki  wartości  muszą  zostać  natychmiast  skorygowane  przez
obsługę  maszyny  drukującej.  Dla  pełnego  wglądu  w  cały  drukowany  nakład,  wszystkie
porównywane  z  arkuszem  wzorcowym  arkusze  z  kontroli  dokonywanych  podczas  realizacji
nakładu,  powinny  zostać  zachowane.  W  ten  sposób  będzie  moŜna  po  zakończeniu

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

drukowania  nakładu  sprawdzić  jakość  uzyskiwaną  w  całym  nakładzie.  Poza  oceną  jakości
nadruku,  kaŜdy  drukarz  musi  przy  zmianie  roli  skontrolować  poprawność  spasowania
kolorów  jak  i  wszystkie  raporty  druku  (musi  te  wartości  porównać  z  zadanymi  na  początku
drukowania nakładu).

Poza wszystkimi czynnościami kontrolnymi jakie przeprowadza drukarz, w wielu

zakładach  poligraficznych  funkcjonuje  dział  kontroli  jakości,  który  przeprowadza  nadzór
jakościowy nad produkcją. Do tego działu oddawane są wszystkie odbitki pobrane z nakładu,
które  były  porównywane  z  arkuszem  wzorcowym  podczas  drukowania.  Odbitki  te  są
poddawane  w  dziale  kontroli  jakości,  określonym  testom,  których  zakres  obejmuje  ocenę
uzyskanej jakości nadruku oraz kontrolę czytelności kodów kreskowych.

Zasady ogólne bezpieczeństwa w drukarni fleksograficznej

W kaŜdym zakładzie poligraficznym i kaŜdego w nim zatrudnionego obowiązują ogólne

przepisy  bezpieczeństwa  i  higieny  pracy.  KaŜdy  drukarz  ma  obowiązek  przestrzegania
przepisów o zapobieganiu nieszczęśliwym wypadkom oraz troszczenia się o bezpieczeństwo
swoje i swoich współpracowników, zgodnie ze szczegółowymi instrukcjami otrzymanymi od
przełoŜonych  i  osób  odpowiedzialnych  za  bezpieczeństwo  pracy.  Osoby  przydzielone  do
pomocy lub przyuczenia muszą zostać poinstruowane o zagroŜeniach związanych z miejscem
ich pracy i o obowiązujących zasadach bhp.

Drzwi wejściowe do pomieszczeń drukarni nie mogą być zamknięte ani zastawione.

Pracownicy  powinni  korzystać  jedynie  z  wyznaczonych  dróg  komunikacyjnych,  wejść
i wyjść  oraz  wchodzić  do  tych  części  zakładu,  które  są  bezpośrednio  związane  z  ich
zatrudnieniem  lub  do  których  otrzymali  wyraźne  polecenie  udania  się.  Osobom
nieupowaŜnionym  nie  wolno  wchodzić  do  pomieszczeń  i  miejsc  zamkniętych  lub
oznakowanych tablicami ostrzegawczymi.

Maszyny, narzędzia, aparaty, pomosty, drabiny i temu podobny sprzęt naleŜy zawsze

przed  uŜyciem  sprawdzać  pod  kątem  nienagannego  stanu  technicznego,  szczególnie
w aspekcie  bezpieczeństwa  pracy.  Wszelkie  braki  muszą  zostać  natychmiast  usunięte  lub
zgłoszone przełoŜonemu. Nienormalne zjawiska w obrębie eksploatowanych urządzeń naleŜy
równieŜ niezwłocznie zgłaszać.

Urządzenia i sprzęt roboczy naleŜy uŜywać tylko zgodnie z ich przeznaczeniem.

Wszystkie  urządzenia  i  środki  zabezpieczające  oraz  ochronne  (okulary,  maski,  rękawice)
naleŜy  stosować  zgodnie  z  przeznaczeniem,  dbać  o  nie,  utrzymywać  w  sprawności
funkcjonalnej  i  w  razie  potrzeby  czyścić.  Zabronione  jest  ich  uszkadzanie  i  samowolne
usuwanie.  W  razie  zauwaŜenia  ich  braku  naleŜy  niezwłocznie  zgłosić  potrzebę  ich
uzupełnienia.

Urządzenia zabezpieczające i ochronne mogą być zdejmowane tylko w pilnych

przypadkach, a po zlikwidowaniu tego nadzwyczajnego stanu natychmiast zakładane
ponownie.

W przypadku występowania nadmiernego poziomu hałasu naleŜy przeciwdziałać jego

przyczynom (zainstalować zamykane obudowy dźwiękochłonne wentylatorów) lub stosować
ochronniki słuchu.

Przy pracach z łatwo zapalnymi cieczami i materiałami, na przykład rozpuszczalnikami,

farbami graficznymi, zabronione jest uŜywanie otwartego ognia i światła oraz palenia tytoniu.
Stosować naleŜy wyłącznie nieiskrzące narzędzia.

Nie wolno gromadzić zanieczyszczonych lub zuŜytych materiałów do czyszczenia

(czyściw).  Do  ich  chwilowego  przetrzymywania  naleŜy  uŜywać  szczelnie  zamykanych,
niepalnych  pojemników,  które  powinny  być  wyraźnie  oznakowane.  Nie  mogą  być  one
ustawiane w pomieszczeniach zagroŜonych poŜarem lub wybuchem.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Nie wolno obsługiwać maszyn i urządzeń, do których obsługi, napraw lub konserwacji

nie jest się upowaŜnionym.

Na terenie zakładu nie wolno spoŜywać alkoholu, a osoby znajdujące się pod jego

wpływem nie mogą być na teren wpuszczane. Nie wolno pić Ŝadnych cieczy
eksploatacyjnych, a w szczególności rozcieńczalnika fleksograficznego.

Nie wolno przechowywać ani spoŜywać posiłków przy stanowisku pracy. Palić tytoń

moŜna tylko w wyznaczonych miejscach.

Bezpieczeństwo przy maszynie fleksograficznej

Obok ogólnych zasad przestrzegane być muszą następujące przepisy szczegółowe:
Wybieg obracających się urządzeń maszyny drukującej musi być skracany przez

zastosowanie bezpiecznie działających urządzeń hamujących.

Wałki i podobne obracające się elementy maszyny, które mogą być przyczyną zranienia

podczas obsługi maszyny, muszą zostać zabezpieczone.

Wszystkie punkty zbiegających się kierunków obrotu par wałków, cylindrów i rolek

muszą zostać zabezpieczone, o ile w ich pobliŜu niezbędne jest wykonywanie jakichkolwiek
czynności obsługowych.

Urządzenia ochronne muszą być trwale zamocowane i połączone z napędem maszyny

w taki sposób, aby praca drukarki była moŜliwa wtedy, gdy znajdują się one w pozycji
ochronnej.

Wyłączniki maszyny muszą być umieszczone i ukształtowane w taki sposób, aby

zapobiec ich pomyleniu lub niezamierzonemu uruchomieniu, a ich funkcja i połoŜenie muszą
być jednoznacznie oznakowane.

Stan wyłączników musi być wyraźnie rozpoznawalny przy maszynie, a moŜliwość jej

wyłączenia musi być zapewniona z kaŜdego punktu w jej otoczeniu, gdzie zagroŜona moŜe
być osoba obsługująca.

Maszyna musi być wyposaŜona w wyraźną sygnalizację dźwiękową rozruchu.
Obsługiwane miejsca powinny posiadać wystarczające oświetlenie lokalne i punktowe,

szczególnie w tych miejscach, gdzie ogólne oświetlenie pomieszczenia nie jest wystarczające

KaŜda osoba włączająca maszynę musi zwracać uwagę, aby nie stwarzać zagroŜenia dla

innych osób przebywających przy maszynie i obsługujących ją.

Wszystkie obracające się elementy maszyny muszą być osłonięte.
Czyszczenie obracających się elementów maszyny jest niedopuszczalne. Cylindry i wałki

moŜna obsługiwać tylko po jej zatrzymaniu. JeŜeli jest to niemoŜliwe, naleŜy do poruszania
zespołów farbowych uŜywać ręcznych wyłączników impulsowych.

Ochronne wyposaŜenie drukarza to trzewiki z zabezpieczeniem nosków pokrywką

stalową  i  specjalnymi  antystatycznymi  (skórzanymi)  podeszwami,  ciasno  przylegający  do
ciała  kombinezon  roboczy,  rękawice  z  gumy  odpornej  na  rozpuszczalniki.  Nie  wolno  nosić
długich,  nieupiętych  lub  niezabezpieczonych  siatką  włosów,  luźnych,  zwisających  części
garderoby, sandałów i obuwia sportowego. Fartuchy robocze nie nadają się dla drukarza. Nie
wolno nosić bransoletek, zegarków na pasku ani pierścionków.

Nie wolno dopuszczać do powstawania plam oleju na posadzkach. Nie wolno we

własnym zakresie naprawiać instalacji elektrycznej. Zabronione są Ŝarty i zabawy przy
maszynie.

Przy maszynie musi znajdować się kompletna i czytelna instrukcja obsługi wraz ze stano-

wiskową instrukcją bezpieczeństwa pracy. Musi być ona przeczytana, zrozumiana
i przestrzegana przez osoby obsługujące.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Obchodzenie się z rozpuszczalnikami

W druku fleksograficznym stosowane są głównie farby rozpuszczalnikowe, bazujące

głównie na etanolu, octanie etylu lub metoksy- i etoksypropanolu. Do czyszczenia maszyny
stosowane są przede wszystkim etanol lub octan etylu.

Ich punkt zapłonu znajduje się poniŜej 21°C, a ich pary tworzą z powietrzem mieszanki

wybuchowe.  Zapalenie  się  jest  moŜliwe  w  kaŜdej  chwili  wskutek  zaiskrzenia,  wyładowań
elektrostatycznych  lub  uŜycia  otwartego  ognia.  Ciecz  palna  sama  nie  pali  się,  lecz  płonie
mieszanka par z powietrzem nad powierzchnią cieczy. Opary tworzą się dopiero w określonej
temperaturze,  a  najniŜsza  temperatura,  gdzie  mogą  powstać  niebezpieczne  opary,  to  właśnie
punkt zapłonu.

ZagroŜone wybuchem miejsca w maszynie fleksograficznej to:

–

Obszar wokół wanny farbowej o promieniu równym połowie długości wałków
drukarskich, jednak nie więcej niŜ 0,5 m.

–

Przestrzeń pod zespołami farbowymi aŜ do posadzki – wynika to z rzutu prostopadłego
strefy zagroŜenia.

–

Obszar zbiornika farbowego połączonego z maszyną o promieniu równym 0,5 m ze
wszystkich stron zbiornika.

–

Obszar  wstęgi  podłoŜa  drukowego  w  odległości  0,25  m  ze  wszystkich  stron,
w odniesieniu  do  maksymalnie  moŜliwej  szerokości  druku,  od  wlotu  podłoŜa  do
pierwszego  zespołu  drukowego,  do  0,5  m  za  wylotem  podłoŜa  z  ostatniego  zespołu
drukowego.

Ręczne lampy oświetleniowe stosowane przy maszynie fleksograficznej muszą być

wykonane w technice przeciwwybuchowej.

Granica wybuchowości

Zakres wybuchowości to zakres stęŜenia par cieczy palnej lub gazu palnego w powietrzu,

w  którym  tworzą  się  mieszanki  wybuchowe  (podobnie  jak  w  silniku  spalinowym).  Dolna
wartość  tego  zakresu  stęŜenia  określana  jest  jako  dolna  granica  wybuchowości.  PoniŜej  niej
mieszanka  jest  zbyt  „uboga”,  aby  nastąpił  wybuch.  PowyŜej  górnej  granicy  wybuchowości
mieszanka  jest  zbyt  „bogata”  i  następuje  zapłon,  jednak  spalanie  przebiega  powoli  i  nie  ma
charakteru eksplozji.

Sposoby zabezpieczania się przed wybuchem par rozpuszczalników:

–

Nie wykonywać czyszczenia rozpuszczalnikami palnymi na duŜą skalę. Zawsze włączać
systemy wentylacyjne.

–

Usuwać z przestrzeni roboczej puste zbiorniki po rozpuszczalnikach.

–

W miejscu pracy przechowywać tylko chwilowo niezbędne ilości rozpuszczalników
w szczelnie zamykanych zbiornikach.

–

Poinstruować obsługę o rozmieszczeniu i sposobie obsługi urządzeń gaśniczych. Zakazać
palenia tytoniu i uŜywania otwartego ognia (takŜe prac spawalniczych).

–

Stosować obuwie elektroprzewodzące (na spodach skórzanych). Nie stosować odzieŜy
elektryzującej się.

–

Przed przelewaniem cieczy palnych naleŜy zawsze uziemić pojemniki.

Szkodliwość dla zdrowia

Opary rozpuszczalników, obecne nawet w niewielkich ilościach w powietrzu, dostają się

poprzez  płuca  do  krwioobiegu.  Podczas  zaciągania  się  dymem  papierosowym  w  atmosferze
zanieczyszczonej  oparami  rozpuszczalników  rozkładają  się  one  w  Ŝarze  papierosa,  a  trujące
produkty rozpadu dostają się wraz z dymem do płuc.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Skóra nie stanowi bariery dla wielu rozpuszczalników, a wszystkie powodują jej

odtłuszczenie, bardzo niebezpieczne dla skóry. Skóra staje się wtedy przepuszczalna dla
zanieczyszczeń, bakterii i grzybów i mogą powstawać stany zapalne i egzemy skórne.

Opary rozpuszczalników mogą osadzać się i gromadzić w artykułach spoŜywczych,

stanowiąc zagroŜenie podczas spoŜycia.

Sposoby zabezpieczania się przed rozpuszczalnikami:

–

Nie wolno czyścić rąk rozpuszczalnikami.

–

Podczas pracy z rozpuszczalnikami stosować rękawice i okulary ochronne.

–

Nie przechowywać ani nie spoŜywać artykułów spoŜywczych w miejscu pracy.

–

Oszczędnie uŜywać rozpuszczalników podczas mycia i czyszczenia.

–

Nie palić tytoniu i zapewnić wentylację miejsca pracy.

–

Rozlane ciecze natychmiast wycierać lub zbierać za pomocą specjalnych środków.

–

Zanieczyszczone czyściwo usuwać z miejsca pracy.

–

Nie wylewać rozpuszczalników do kanalizacji ani do gruntu.

–

Brudne rozpuszczalniki regenerować przez destylację.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jak zbudowany jest zespół farbowy do farb mazistych?

Czym charakteryzuje się technika typograficzna?

Na czym polega przyrządzanie w technice typograficznej?

Czym charakteryzuje się przyrządzanie maszyny fleksograficznej?

Na czym polega przygotowanie zespołów farbowych maszyny fleksograficznej?

W jaki sposób wprowadza się podłoŜe drukowe w zespoły maszyny fleksograficznej?

W jaki sposób ustawia się zespół drukujący w maszynach fleksograficznych?

W jaki sposób kontroluje się przebieg procesu drukowania nakładu w technice
fleksograficznej?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj jednokolorową odbitkę jednotonalną, w kolorze czarnym, na papierze

offsetowym o gramaturze 80 g/m² z powierzonej formy fotopolimerowej z fotopolimeru
stałego na podłoŜu metalowym. Druk wykonaj na typograficznej maszynie dociskowej
z ręcznym nakładaniem.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przykleić dwustronną taśmą samoprzylepną formę do podlewu (podstawki),

zamocować formę w ramie formowej,

zamocować ramę formową na płycie formowej maszyny,

zamocować obciąg na powierzchnię dociskową,

dostarczyć farbę do kałamarza farbowego,

uruchomić kontrolnie maszynę,

przymocować marki do obciągu powierzchni dociskowej (tygla),

nałoŜyć podłoŜe drukowe na powierzchnię dociskową maszyny,

wykonać odbitkę kontrolną,

10)

dokonać regulacji zespołu farbowego,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

11)

skorygować połoŜenie podłoŜa drukowego na tyglu,

12)

skorygować siłę docisku tygla,

13)

wykonać odbitkę nakładową,

14)

umyć zespół farbowy,

15)

wyjąć ramę formową wraz z formą,

16)

uporządkować stanowisko pracy.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

dociskowa maszyna typograficzna z ręcznym nakładaniem,

–

farba mazista w kolorze czarnym,

–

forma typograficzna z fotopolimeru stałego,

–

podlewy (podstawki),

–

samoprzylepna taśma dwustronna,

–

kliny i materiał zecerski uzupełniający,

–

klucz do klinów,

–

marki,

–

papier offsetowy o gramaturze 80 g/m²,

–

szpachla,

–

czyściwo,

–

benzyna ekstrakcyjna,

–

instrukcja obsługi typograficznej maszyny dociskowej.

Ćwiczenie 2

Dokonaj pomiaru gęstości optycznej za pomocą densytometru refleksyjnego określonych

powierzchni pomiarowych na odbitce drukarskiej i porównaj uzyskany wynik z gęstością
optyczną odpowiadających im powierzchni na odbitce wzorcowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

umiejscowić odbitkę drukarską na białym podłoŜu i skierować pole pomiarowe
densytometru na obszar niezadrukowany odbitki drukarskiej,

dokonać zerowania densytometru,

wybrać charakterystyczne pola pomiarowe na odbitce drukarskiej,

wykonać pomiar gęstości optycznej wybranych pól pomiarowych,

zapisać uzyskane wyniki,

wykonać pomiary gęstości optycznej określonych pól pomiarowych na odbitce
wzorcowej,

porównać uzyskane wyniki pomiarów.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

odbitka drukarska,

–

odbitka wzorcowa w postaci Cromainu, Ozasolu, Match prista lub inna, odpowiadająca
odbitce drukarskiej,

–

densytometr refleksyjny,

–

plansza ze schematem densytometru refleksyjnego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Wykonaj na zwojowej maszynie fleksograficznej 100 szt. nakładu odbitek

jednobarwnych w kolorze czarnym zgodnych z odbitką wzorcową. Jako podłoŜa drukowego
uŜyj zwoju papieru o gramaturze 120 g/m². Kontroluj wizualnie i densytometrycznie
zgodność barw odbitek z odbitką wzorcową.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przygotować stanowisko do wykonania zadania, rozmieścić wybrane materiały, narzędzia
i przyrządy kontrolno-pomiarowe,

przeprowadzić kontrolę maszyny i sprzętu oraz dokonać niezbędnych regulacji,

przeprowadzić demontaŜ zespołów farbowych,

wyjąć cylinder formowy,

zamocować formę drukową na cylindrze formowym maszyny fleksograficznej,

załoŜyć cylinder formowy,

zamontować zespół farbowy.

załoŜyć zwój podłoŜa drukowego i przeprowadzić jego wstęgę przez maszynę.

napełnić kałamarz farbowy i wykonać czynności związane z przygotowaniem zespołu
farbowego maszyny.

10)

wykonać odbitki kontrolne,

11)

dokonać densytometrycznego porównania zgodności barwy uzyskanej odbitki z odbitką
wzorcową,

12)

dokonać korekty barwy, dokonując stosownych regulacji parametrów pracy maszyny,

13)

wykonać druk nakładu zgodny z odbitką wzorcową,

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

zwojowa maszyna fleksograficzna,

–

fleksograficzna forma drukowa,

–

komplet narzędzi do regulacji zespołów maszyny drukującej (klucze, wkrętak),

–

farba fleksograficzna przystosowana do drukowania (rozcieńczona),

–

zwój podłoŜa drukowego (papier o gramaturze 120 g/m²),

–

dwustronna taśma samoprzylepna, zmywacz, rozcieńczalnik, zagęszczacz farby, czyściwo,
naczynia, czerpaki, szpachle,

–

przyrządy kontrolno-pomiarowe: densytometr refleksyjny, suwmiarka, przymiar liniowy, lupa.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

wykonać przyrządzanie maszyny typograficznej?

scharakteryzować proces przyrządzania maszyny fleksograficznej?

wykonać prace przygotowawcze przy maszynie fleksograficznej?

przygotować zespoły farbowe maszyny fleksograficznej?

wstawić cylinder formowy do maszyny fleksograficznej?

wprowadzić podłoŜe drukowe w zespoły maszyny fleksograficznej?

ustawić zespół drukujący w pozycji drukowania w maszynie
fleksograficznej?

scharakteryzować proces drukowania nakładu w technice
fleksograficznej?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Charakteryzowanie trudności w procesie drukowania

technikami wypukłymi

4.2.1. Materiał nauczania

Utrudnień w procesie drukowania jest wiele. Powstają one na skutek niedostosowania

farby do warunków narzuconych przez maszynę drukującą i zadrukowywane podłoŜe. Mogą
równieŜ  mieć  swą  przyczynę  w  niesprawnym  funkcjonowaniu  elementów  maszyny
przenoszących  farbę  z  kałamarza  na  podłoŜe.  Ich  budowa  i  sposób  działania  są  w  kaŜdej
technice drukowania odmienne i dla niej charakterystyczne.

Utrudnienia w drukowaniu techniką typograficzną

Po napełnieniu kałamarza farbą i przygotowaniu maszyny do drukowania następuje jej

uruchomienie.  Obserwując  w  tym  momencie  farbę  w  kałamarzu,  moŜna  zauwaŜyć,  Ŝe
powierzchnia  jej  początkowo  gładka  i  płasko  rozlana  przyjmuje  kształt  zaokrąglony.  To
obracający  się  duktor  pociąga  za  sobą  przylegającą  do  niego  farbę,  powodując  jej  ruch
umoŜliwiający prawidłowe pobieranie z kałamarza.

Nieobracanie się farby w kałamarzu – jest wadą powodującą utrudnienia w drukowaniu.

Wywołuje  ono  tarcie  między  duktorem  wykonującym  ruch  obrotowy  a  „stojącą”  farbą.
W wyniku  tarcia  następuje  podwyŜszenie  temperatury  warstewki  farby  stykającej  się
z duktorem, a z kolei wzrost temperatury powoduje obniŜenie jej lepkości. Farba w miarę jak
lepkość  jej  maleje,  coraz  gorzej  przylega  do  duktora  i  w  coraz  mniejszej  ilości  jest  przez
niego  pobierana.  W  efekcie  końcowym  nadawanie  jej  na  formę  drukową  staje  się  słabsze,
a intensywność odbitki mniejsza. Od poprawnie wykonanego druku wymaga się jednak, aby
natęŜenie barwy kolejnych odbitek było jednakowe.

W kałamarzu „stoją” i źle przechodzą na duktor farby o duŜej wartości granicy płynięcia

i małej lepkości. Obracanie się farby w kałamarzu moŜna zwiększyć przez dodanie do niej
pokostu mocnego lub bardzo mocnego.

Murzenie przejawia się zorientowanym w jednym kierunku powiększeniem rozmiaru

drukowanych  elementów.  ObniŜa  ono  ostrość  rysunku,  zwiększa  nasycenie  zabarwienia
(wzrost  wartości  tonalnej).  Przyczyną  jest  poślizg  powierzchni  pomiędzy  którymi  następuje
przenoszenie  farby,  tj.  między  powierzchniami  formy  drukowej  a  obciągu  offsetowego  albo
obciągu  i  cylindra  dociskowego  w  następstwie  niewłaściwego  nacisku  i  przesunięcia  się
formy,  obciągu  i  papieru.  Murzenie  z  reguły  ukierunkowane  jest  w  kierunku  drukowania
(obwodowo), moŜe następować teŜ w innych kierunkach.

Dublowanie przejawia się obecnością lekko przesuniętego obrazu drukowanego

elementu,  o  mniejszej  intensywności  zabarwienia.  Przyczyną  jest  odbicie  się  farby
z poprzedniego  zespołu  drukującego  na  obciągu  w  kolejnym  zespole  drukującym  w  miejscu
lekko  przesuniętym  w  stosunku  do  właściwego  i  jej  przekazywanie  na  następne  odbitki.
Wpływ  na  jakość  jest  tu  taki  sam  jak  w  przypadku  murzenia.  Do  kontroli  wykorzystuje  się
pola  kontrolne  w  formie  grup  równoległych  do  siebie  linii.  Są  one  ustawione  pod  róŜnymi
kątami w stosunku do kierunku przesuwania się arkusza w maszynie (0, 45, 90 i 135°). Ocena
jest z reguły wizualna, rzadziej densytometryczna.

Zabijanie farbą elementów formy drukowej – farba po przedostaniu się na duktor jest

pobierana  przez  przybierak  i  dalej  przekazywana  na  walce  rozcierające.  Na  ich  powierzchni
zostaje  rozprowadzona  cienką,  równomierną  warstwą  i  w  tej  postaci  przekazana  na  walce
nadające,  a  z  nich  na  formę  drukową.  W  przypadku  niedostatecznego  utarcia  lub
zanieczyszczenia  farby,  na  walcach  rozcierających  tworzą  się  miejscowe  zgrubienia  jej
warstwy lub grudki, będące powodem nierównomiernego pokrycia formy drukowej, a nawet
wtłoczenia  farby  między  niedrukujące  elementy,  np.  w  oczka  pisma.  Utrudnienie  to,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

nazywane zabijaniem lub zapychaniem formy, pogarsza wygląd odbitek, tworząc na nich
plamy z za grubo nałoŜonej farby.

le rozprowadzają się, czyli sadzą, na walcach farbowych farby:

–

przepigmentowane,

–

zawierające pigment o duŜej gęstości, tzw. „cięŜkie”,

–

niedostatecznie utarte,

–

zasychające na walcach,

–

zanieczyszczone kurzem i pyłem z papieru lub zawierające strzępy koŜucha,

–

farby o zbyt niskiej lepkości.
Niewystarczające rozcieranie farby na walcach oraz zabijanie formy mogą wystąpić nie

tylko wtedy, gdy farba sadzi, lecz równieŜ gdy:
–

przybierak pobiera farbę zbyt wąskim pasmem albo oddaje ją w niewłaściwym
momencie,

–

walce są zniekształcone albo wytypują na nich wgniecenia,

–

walce nadające są ustawione za nisko albo są zbyt twarde,

–

klisze siatkowe są wytrawione za płytko,

–

farba jest nadawana zbyt grubo.
Sadzenie farb przepigmentowanych lub o zbyt niskiej lepkości moŜna zlikwidować lub

przynajmniej zmniejszyć dodatkiem pokostu średniego. W przypadku farb bardzo krótkich
dobre wyniki daje biel przezroczysta.

Pylenie papieru – powoduje, Ŝe farba staje się „gruzełkowata”. Stwarza to nieraz pozory,

e jest ona źle utarta. Konieczne jest wówczas częste mycie walców i formy drukowej,

a nierzadko usunięcie zanieczyszczonej farby z kałamarza i zastąpienie jej nową.

Pylenie papieru występuje, gdy jest on słabo zaklejony, ma duŜo wypełniacza albo był

przechowywany  w  zbyt  suchym  pomieszczeniu.  Ilość  wydzielającego  się  pyłu  moŜna
zmniejszyć  przez  energiczne  przecieranie  szczotką  brzegów  stosu  lub  zwoju.
Po szczotkowaniu praktykowane jest równieŜ ich zwilŜenie. Musi ono jednak być wykonane
z umiarem, gdyŜ nadmiar wilgoci spowoduje wydłuŜenie brzegów arkusza, a to z kolei jego
fałdowanie. W celu usunięcia pyłu i luźnych włókien stosuje się teŜ wytrząsanie i odpylanie
papieru.  W  sytuacjach  szczególnych  wykonuje  się  poddruk  pokostem  lub  bielą
transparentową. NaleŜy unikać krajania papieru tępym noŜem, gdyŜ powoduje to wyrywanie
włókien.

Pylenie farby jest utrudnieniem bardzo uciąŜliwym. Pokryte farbą walce zespołu

farbowego  obracają  się  ze  znacznymi  prędkościami  obwodowymi.  Ruch  ten  powoduje
gwałtowne jej rozrywanie. Towarzyszy mu powstawanie „nitek” ciągnącej się farby. Długość
ich  zaleŜy  od  jej  lepkości.  Farby  długie  dają  nitki  długie,  które  w  miarę  obrotu  wałków
w pewnym momencie pękają. Pęknięcia te mogą wystąpić albo w jednym miejscu, najczęściej
w  połowie  nitki,  albo  w  kilku  jej  punktach.  W  tym  drugim  przypadku  krótkie  odcinki  nitek
tworzą pod działaniem napięcia powierzchniowego drobne kropelki. Te ostatnie, gdy dostaną
się  w  silne  strumienie  powietrza  wytwarzane  przez  wirujące  walce,  zostają  odrzucone
w otaczającą przestrzeń i osadzają się na maszynie, na papierze, a nawet na suficie.

Na pylenie farb mogą wpływać:

–

własności fizyczne farby, a więc jej lejność, napięcie powierzchniowe, a zwłaszcza
lepkość,

–

niektóre stałe zespołu farbowego, jak: średnice walców, moduł spręŜystości
i przewodnictwo elektryczne materiału, z którego są wykonane, gładkość ich powierzchni
oraz wielkość wzajemnego docisku i prędkość obwodowa,

–

własności otaczającego powietrza – jego temperatura i wilgotność oraz występowanie
elektryczności statycznej,

–

grubość warstwy farby na walcach.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Chlapanie farby – występuje wtedy, gdy odznacza się ona niską lepkością i jednocześnie

duŜą lejnością. Spójność wewnętrzna i przyczepność farby do powierzchni walców są wtedy
słabe i łatwo następuje odrzucenie jej grudek czy kropelek, pod działaniem siły odśrodkowej
szybko  wirujących  walców,  na  przykład  z  miejsc,  na  których  leŜy  grubszą  warstwą.  Tak
utworzone  krople  farby  opadają  przede  wszystkim  na  arkusze  papieru  będące  w  maszynie,
czyli zachlapują je.

PoniewaŜ chlapanie farby moŜe być wywołane za małą jej lepkością, dodatek mocnego

pokostu powinien je usunąć. Z kolei farbę zbyt lejną moŜna usztywnić, wprowadzając do niej
biel transparentową.

Chlapanie farby występuje równieŜ, gdy:

–

pokrywa ona walce zbyt grubą warstwą,

–

walce farbowe są za twarde.
Zasychanie farby na walcach – nowoczesne maszyny drukujące cechuje szybki przebieg

drukowania.  Szybkie  drukowanie  wymaga  szybkiego  schnięcia  farby.  Farba  szybko
utrwalająca  się  na  odbitce  moŜe  równieŜ  szybko  zasychać  na  walcach  farbowych  co  byłoby
utrudnieniem  drukowania.  Farba  zasycha  najczęściej  na  tych  fragmentach  powierzchni
walców farbowych, z których jest w małym stopniu pobierana.

Skłonność do zasychania na walcach wykazują farby:

–

do których dodano za duŜo suszki,

–

zawierające zbyt lotny rozpuszczalnik.
Mając w kałamarzu farbę szybko zasychającą na walcach, naleŜy unikać dłuŜszych

przestojów maszyny. W przypadku takiej konieczności naleŜy je pokryć odpowiednim
preparatem.,

rodki przeciwdziałające zasychaniu farb na walcach zawierają oleje nieschnące,

antyutleniacze  i  trudno  lotne  frakcje  naftowe,  w  ilości  nadającej  mieszaninie  wystarczającą
płynność.  Wymaga  się  od  nich,  oprócz  zapobiegania  schnięciu  farby,  łatwego  zwilŜania  jej
powierzchni  i  tworzenia  na  niej  szczelnej  powłoki,  oraz  aby  nie  działały  niekorzystnie  na
pokrycie  walców,  były  łatwo  z  nich  usuwalne  i  wreszcie,  aby  nie  miały  przykrego  zapachu
i nie zawierały składników toksycznych.

Rozgniatanie farby poza elementy drukujące, powodujące druk nieostry, mało

skontrastowany, moŜe wystąpić nie tylko z powodu nadmiernego obniŜenia lepkości farby,
lecz takŜe gdy:
–

stosuje się zbyt duŜy nacisk,

–

papier jest twardy i mało wsiąkliwy,

–

obciąg jest za twardy,

–

walce nadające ustawiono zbyt nisko.
Właściwy dobór wyŜej wymienionych elementów drukowania umoŜliwia uzyskiwanie

tonalnie zróŜnicowanych odbitek, na których obok czystych, wolnych od plamek partii
jasnych, wystąpią głębokie cienie, jednak bez zabitej siatki.

Farba powinna być równieŜ intensywna, gdyŜ tylko wtedy moŜliwe jest drukowanie

cienką warstwą. Zbyt obfite nadawanie farby, stosowane w przypadku gdy jest ona nie dość
intensywna albo gdy przyrządzenie formy zostało wykonane niedbale, powoduje rozgniatanie
farby i zabijanie formy.

Perlenie farby – pojawia się szczególnie łatwo podczas drukowania na papierach gładkich

i twardych oraz w przypadkach kładzenia drugiego koloru na farbę podkładową, nadmiernie
wyschniętą.  Dlatego  teŜ  do  drukowania  kolejnych  farb  naleŜy  przystępować  juŜ  wtedy,  gdy
wcześniej  nałoŜone  jeszcze  nie  zaschły  całkowicie.  Najskuteczniejszym  sposobem
zlikwidowania  lub  zmniejszenia  perlenia  jest  jednak  wzbogacenie  farby  w  pigment  przez
dodanie  do  niej  bieli  transparentowej  lub  doprawowej.  Do  farby  drukowanej  jako  pierwsza
poŜądane jest dodanie niewielkiej ilości bieli kryjącej. Przygotowując farbę do drukowania na

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

papierach twardych nigdy nie naleŜy jej rozrzedzać olejem drukarskim lub słabym pokostem,
lecz dodać nieco pasty, zwłaszcza w przypadku drukowania płaszczyzn. Cienkie nakładanie
farby teŜ chroni przed perleniem.

Przebijanie – występuje w przypadku papierów zbyt wsiąkliwych lub farb zbyt lejnych.

Przygotowując je do drukowania, wolno korzystać tylko z past skracających. W Ŝadnym razie
nie  moŜna  dodawać  olejów  mineralnych;  nafty  lub  past  zawierających  wazelinę.  W  celu
zapobieŜenia  przebijaniu  konieczne  jest  równieŜ  równomierne  i  cienkie  nakładanie  farby.
Wynika  z  tego  obowiązek  starannego  wykonania  podkładek  na  cylindrze  dociskowym  tak,
aby przy cienkim pokryciu wszystkie fragmenty formy drukowej nadawały farbę z jednakową
intensywnością.

Prześwitywanie – jest powodowane duŜą przezroczystością, zwłaszcza cienkiego papieru.

Tu równieŜ naleŜy bardzo oszczędnie dawkować farbę i najlepiej nie wprowadzać do niej
Ŝ

adnych dodatków. W przypadkach szczególnie trudnych naleŜy zamówić w fabryce farbę

dostosowaną do próbki papieru. Konieczne jest uŜycie pisma o delikatnej kresce i dokładne
wykonanie przyrządzenia formy.

Cętkowanie – jest to nierównomierne połoŜenie farby, powodujące tworzenie na

powierzchni  odbitki  plamek  i  cętek.  MoŜe  się  ono  pojawić  przede  wszystkim  na
płaszczyznach,  a  takŜe  w  półtonach.  Szczególną  podatność  na  cętkowanie  wykazują  farby
przezroczyste,  których  odcień  jest  silnie  uzaleŜniony  od  grubości  nałoŜonej  warstwy.  Na
papierach szorstkich, na których powierzchni występują liczne zagłębienia i nierówności, dają
one  niejednolity  odcień,  w  miejscach  grubszego  nałoŜenia  –  ciemniejszy,  w  warstwach
cienkich – jaśniejszy. RóŜnice te dla niektórych farb, np. niebieskich, są znaczne. Nadruk robi
wtedy  wraŜenie,  jakby  był  pokryty  cętkami  lub  drobnymi  plamami,  o  zmiennych  kształtach
i wielkościach.  Podobne  zjawisko  występuje  równieŜ  na  papierach  gładkich,  o  powierzchni
niejednorodnej  pod  względem  składu  lub  stopnia  zaklejenia.  Wówczas  jej  fragmenty  silniej
absorbujące  są  pokrywane  grubszą  warstwą  farby,  dając  odcień  ciemniejszy.  W  obydwu
przypadkach  cętkowanie  powodują  wady  papieru,  których  drukarz  nie  jest  w  stanie
zlikwidować.  MoŜe  natomiast  złagodzić,  a  czasem  nawet  całkowicie  usunąć  ich  skutki,
stosując  farbę  kryjącą  zamiast  przezroczystej.  Pozostając  przy  farbie  przezroczystej,
cętkowanie moŜna zmniejszyć, drukując na papierach  gładkich, przez osłabienie nacisku lub
uŜycie farby bardziej intensywnej i o większej lepkości.

Zrywanie powierzchni papieru – występuje w momencie oddzielania odbitki od formy

drukowej.  Oddzielanie  to  jest  związane  z  rozrywaniem  warstwy  farby,  pokrywającej  formę
i papier.  Wymaga  ono  pokonania  oporów  towarzyszących  rozszczepianiu  farby,  a  więc
zastosowania  pewnej  siły  rozrywającej.  Siła  ta  oddziałuje  na  powierzchnię  arkusza,  która
jednak  nie  powinna  ulec  uszkodzeniu  pod  jej  wpływem.  MoŜe  się  bowiem  zdarzyć,  Ŝe
wytrzymałość powierzchniowa papieru jest zbyt mała. Wraz z oddzielaniem arkusza od formy
drukowej  występuje  wtedy  odrywanie  fragmentów  jego  powierzchni  lub  formowanie  się  na
niej mniejszych lub większych bąbli. Zrywają farby o zbyt wysokiej kleistości. Skutecznie ją
zmniejszają pasty skracające, likwidując zrywanie.

Kredowanie jest to ścieranie się farby z odbitki po upływie czasu wystarczającego na jej

utrwalenie.  Farbę  kredującą  moŜna  łatwo  zetrzeć  (a  nawet  zdmuchnąć  z  arkusza),  podobnie
jak  kredę  z  tablicy.  Kredowanie  występuje  na  skutek  nadmiernego  wsiąkania  spoiwa,  kiedy
jego  lepkość  jest  zbyt  niska,  a  papier  zanadto  chłonny.  Na  powierzchni  papieru  pozostaje
wówczas pigment oraz ilość spoiwa niewystarczająca do trwałego związania go z podłoŜem.
Do kredowania dochodzi najczęściej w wyniku drukowania bardzo rozrzedzoną farbą i duŜej
wsiąkliwości  papieru.  Kredowanie  jest  bardziej  niebezpieczne  niŜ  inne  utrudnienia,  gdyŜ
moŜe  być  zauwaŜone  dopiero  po  upływie  wielu  godzin  od  chwili  zakończenia  drukowania,
a więc  w  czasie,  gdy  znaczna  część  nakładu  została  juŜ  wykonana.  Druki  kredujące  moŜna
uratować  nadrukowując  cienką  warstwą  pokost  schnący  lub  biel  przezroczystą  z  dodatkiem

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

suszki. Najlepiej jednak nie obniŜać nadmiernie lepkości farby przez dodawanie niskolepkich
cieczy. Równomierne pokrywanie płaszczyzn moŜna równieŜ osiągnąć, stosując pasty
skracające, które nie wywołują kredowania.

Mazanie się farby – moŜna określić jako odwrotność kredowania, na powierzchni arkusza

pozostaje  wraz  z  pigmentem  nadmiar  nieschnącego  spoiwa.  Występuje  ono,  gdy  zbyt  mała
ilość spoiwa farby zostanie zaabsorbowana, a więc gdy jego lepkość jest zbyt wysoka. Objaw
ten  obserwuje  się  głównie  na  papierach  silnie  zaklejonych  i  satynowanych.  W  tych
przypadkach  naleŜy  stosować,  podczas  przygotowywania  farb  do  drukowania,  wyłącznie
pasty i pokosty schnące.

Utrudnienia w drukowaniu techniką fleksograficzną

W drukowaniu fleksograficznym zespół farbowy maszyn drukujących składa się z układu

walców  i  kałamarza,  a  formy  drukowe  są  umocowywane  na  cylindrach  formowych.
Drukowanie w nowoczesnych maszynach moŜe odbywać się z prędkością ponad 300 m/min.
Przy  tak  szybkim  drukowaniu  szybkie  równieŜ  musi  być  wysychanie  farby.  Dotyczy  to
zwłaszcza  przypadku,  gdy  wstęga  zostaje  ponownie  zwijana  w  zwój.  Farba  niecałkowicie
jeszcze  wyschnięta  powoduje  albo  brudzenie  strony  niezadrukowanej,  albo  sklejanie  się
wstęgi w zwoju.

Zbyt powolne wysychanie farby moŜna rozpoznać po:

–

brudzeniu strony niezadrukowanej,

–

pojawieniu się nieregularnie rozmieszczonych, przypadkowych zmian barwy farb
nałoŜonych na siebie,

–

zbyt głębokim wsiąkaniu farby,

–

przechodzeniu na formę farby uprzednio nałoŜonej.
Objawy takie występują w przypadkach:

–

zbyt wolno ulatniającego się rozpuszczalnika,

–

zbyt duŜej lepkości farby,

–

niesprawnego działania układu suszącego.
MoŜna je usunąć przez dodanie do farby łatwo lotnego rozpuszczalnika lub usprawnienie

suszenia.

Sklejanie się zadrukowanej wstęgi moŜe występować na krótszych lub dłuŜszych jej

odcinkach; moŜe równieŜ doprowadzić do całkowitego jej zlepiania się, uniemoŜliwiającego
rozwinięcie zwoju. Sklejanie się bywa równieŜ nazywane blockingiem.

Sklejanie się folii zadrukowywanej jest powodowane:

–

nadmiarem plastyfikatora w farbie,

–

obecnością w farbie Ŝywicy bardzo wolno oddającej rozpuszczalnik albo trudno lotnego
rozpuszczalnika,

–

zbyt niską temperaturą suszenia,

–

migracją plastyfikatora z folii do farby,

–

niewystarczającym ochłodzeniem wstęgi przed ponownym jej nawinięciem,

–

zbyt ciasnym nawinięciem zwoju.
W przypadku sklejania się wstęgi bywa stosowane:

–

podwyŜszenie temperatury suszenia i zintensyfikowanie przepływu powietrza,

–

dodanie łatwo lotnego rozpuszczalnika,

–

dokładniejsze ochłodzenie zadrukowanej folii i luźne jej nawijanie.
Przesuszenie druków wskutek suszenia w zbyt wysokiej temperaturze zmniejsza

elastyczność zaschniętej farby i wywołuje kruchość niektórych folii. Farba wtedy odpryskuje
na skutek utraty części zbyt łatwo lotnego plastyfikatora, natomiast folia w wyniku
nadmiernego wysuszenia staje się łamliwa.

Zbyt szybkie wysychanie farby – farby fleksograficzne utrwalają się głównie dzięki

ulatnianiu się rozpuszczalników o duŜej lotności. MoŜe się jednak zdarzyć, Ŝe w pewnych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

warunkach  drukowania  lotność  ta  będzie  zbyt  duŜa.  Wystąpi  wówczas  zasychanie  lub
znaczny  wzrost  lepkości  farby  na  formie  drukowej.  Następuje  wtedy  przyklejanie  się  do
cylindra  formowego  folii,  zwłaszcza  zaś  papieru.  Przeciwdziałać  temu  moŜna,  dodając  do
farby trudno lotnego rozpuszczalnika.

Nie tylko nadmierna lotność rozpuszczalników powoduje zasychanie farby na walcach

i formie. Pojawia się ono równieŜ w przypadkach, w których:
–

pokrywa kałamarza farbowego jest nieszczelna lub niezamknięta,

–

temperatura w otoczeniu maszyny jest zbyt wysoka albo występuje wokół niej silny ruch
powietrza.
Ulatnianie się rozpuszczalnika zarówno z farby wypełniającej kałamarz, jak

i pokrywającej walce, występuje zawsze, wobec czego zachodzi konieczność uzupełniania
jego ubytku.

Flokulacja lub sedymentacja pigmentów występuje w wyniku dodania do farby

rozpuszczalnika  w  ilości  przekraczającej  ubytek  spowodowany  odparowaniem.  Stany  te
objawiają  się  powstawaniem  zawiesiny  (najczęściej  w  postaci  kłaczków),  osadu  lub
rozwarstwieniem farby. Zbyt szybkie dodawanie rozpuszczalnika moŜe równieŜ doprowadzić
do zniszczenia jednorodnej struktury farby.

Farby, w której doszło do flokulacji lub sedymentacji pigmentu, najczęściej nie moŜna

juŜ uratować. Nieraz pomaga zwiększenie jej lepkości i energiczne mieszanie.

Pochłanianie wilgoci atmosferycznej – do najczęściej stosowanych rozpuszczalników

farb  fleksograficznych  naleŜy  skaŜony  alkohol  etylowy.  Jest  to  ciecz  higroskopijna.  Przy
duŜej zawartości pary wodnej w powietrzu wchłania on aŜ tyle wilgoci, Ŝe dalsze drukowanie
staje się niemoŜliwe. W pierwszej fazie zmian zachodzących na skutek absorbowania wilgoci
pojawiają  się  w  farbie  kłaczki,  a  następnie  osad  Ŝywicy.  Chcąc  zapobiec  temu  utrudnieniu,
występującemu zwłaszcza latem przy atmosferze wilgotnej, najwłaściwiej jest stosować farby
sporządzone  na  spirytusie  bezwodnym.  RównieŜ  takim  spirytusem  (a  nie  95%)  naleŜy
uzupełniać ilość odparowaną z kałamarza. Opóźnia się w ten sposób rozpoczęcie wytrącania
Ŝ

ywicy o czas niezbędny do zaabsorbowania owych prawie 5% wilgoci.

Pewien dodatek octanów etylu lub butylu wprowadzony do farby uodpornia ją na

działanie wilgoci. Środkiem w pełni zapobiegającym temu utrudnieniu jest klimatyzowanie
pomieszczenia.

Krwawienie – jest utrudnieniem charakterystycznym dla fleksografii. Występuje ono,

gdy:
–

w drukowaniu wielokolorowym nakładane na siebie farby, przenikając się między
warstwami, tworzą plamy o zmiennym zabarwieniu, wielkości i kształcie,

–

wokół punktów i wzdłuŜ linii powstaje barwny wyciek,

–

farba przebija na drugą stronę podłoŜa.
Zjawiska te są powodowane przez:

–

pigment nieodporny na występujące w farbie rozpuszczalniki lub plastyfikator, albo na
plastyfikator zawarty w podłoŜu,

–

nadmiar plastyfikatora w farbie,

–

za wolne ulatnianie się rozpuszczalnika, jeŜeli jest on zbyt trudno lotny albo suszenie nie
dość intensywne,

–

podłoŜe zbyt porowate.
Krwawienie moŜna zmniejszyć, przyspieszając suszenie lub dodając do farby łatwo

lotnego rozpuszczalnika.

Piórkowanie – jest typową wadą druków wykonanych w technice fleksograficznej.
Występuje ono wtedy, gdy brzegi linii i płaszczyzn są postrzępione i ukazują się wzdłuŜ

nich małe, poszarpane plamki, przypominające pióra. Przyczyną piórkowania jest zbyt silne

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

dociśnięcie walca nadającego do formy drukowej albo nadmierna jego twardość. UŜycie farby
o mniejszej lejności moŜe zapobiec piórkowaniu.

Tworzenie się otoczek – wokół miejsc pokrytych farbą następuje w wyniku zbyt silnego

nacisku formy drukowej na podłoŜe albo kiedy jest ona zbyt twarda lub została spęczniona
agresywnym rozpuszczalnikiem. Otoczki są zwykle wąskie, ostro zarysowane, słabo
zabarwione.

Pienienie się farby w kałamarzu – jest kłopotliwym utrudnieniem, zdarzającym się

w procesie drukowania fleksograficznego i rotograwiurowego. Do tworzenia się piany
dochodzi, jeŜeli:
–

walce obracają się zbyt szybko,

–

napięcie powierzchniowe farby jest za wysokie,

–

występuje defekt układu pompującego.
Dodanie do farby nieco środka przeciwdziałającego pienieniu najczęściej je zmniejsza.
MoŜe to być odpowiednio dobrany olej silikonowy, glikol butylowy lub terpentyna.
Przesiewanie  charakteryzuje  się  powstawaniem  na  zadrukowanych  płaszczyznach  wielu

regularnie rozmieszczonych nie zadrukowanych punktów lub drobnych plamek. Powstają one
na skutek zasychania farby na walcu grawerowanym (rastrowanym). Wadę tę moŜna usunąć
przez:
–

dodanie trudno lotnego rozpuszczalnika,

–

dodanie do farby środka zwilŜającego,

–

szczelne zamknięcie pokrywy kałamarza,

–

nieznaczne zwiększenie nacisku formy.

Punkty i plamy róŜnej wielkości niepokryte farbą, rozrzucone nieregularnie pojawiają się

w przypadku niedostatecznego zwilŜania podłoŜa, na skutek jego zabrudzenia, a zwłaszcza
zatłuszczenia. Mały dodatek glikolu butylowego poprawia nieraz nałoŜenie farby.

Tworzenie się smug – smugi w postaci miejsc niezadrukowanych lub słabo pokrytych

farbą, mające kształt wydłuŜony, przebiegające równolegle do osi walców tworzą się, jeŜeli:
–

forma drukowa ma odgniecenia poosiowe,

–

cylinder formowy został nieprawidłowo ustawiony,

–

walce są za słabo dociśnięte,

–

walec grawerowany (rastrowy) jest zabity.
Cętkowanie w drukowaniu fleksograficznym jest powodowane:

–

zbyt niską lepkością farby,

–

nierównościami na powierzchni formy lub nadmierną jej twardością,

–

słabym dociśnięciem walców,

–

niewystarczającym zwilŜaniem formy przez farbę.
Zabijanie formy wywołuje:

–

farba źle utarta,

–

zbyt silny nacisk wałka na formę lub formy drukowej na podłoŜe,

–

farba przepigmentowana lub tiksotropowa,

–

zbyt obfite nadawanie farby,

–

forma za płytka lub za twarda.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do ćwiczeń.

Czym

charakteryzuje się zbyt powolne wysychanie farby w drukowaniu

fleksograficznym?

Jakie znasz sposoby uniknięcia zbyt powolnego wysychania farby we fleksografii?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Czym

charakteryzuje

się

zbyt

szybkie

wysychanie

farby

drukowaniu

fleksograficznym?

Jak uniknąć zbyt szybkiego wysychania farby we fleksografii?

Na czym polega flokulacja i sedymentacja pigmentów w farbie fleksograficznej?

Jaki wpływ na farby fleksograficzne z rozpuszczalnikiem w postaci alkoholu etylowego
ma wilgoć zawarta w powietrzu atmosferycznym?

Na czym polega zjawisko krwawienia w drukowaniu fleksograficznym?

Czym charakteryzuje się zjawisko piórkowania w drukowaniu fleksograficznym?

W jaki sposób moŜna zapobiegać zjawisku pienienia się farby w kałamarzu?

10.

Czym charakteryzuje się zjawisko przesiewania w drukowaniu fleksograficznym?

11.

Jakie czynniki maja wpływ na powstanie cętkowania w drukowaniu fleksograficznym?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Spośród odbitek drukarskich wykonanych techniką fleksograficzną wskaŜ te, na których

występuje zjawisko piórkowania. Określ przyczyny jego powstania i sposoby uniknięcia tego
zjawiska.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

obejrzeć dokładnie dostępne odbitki drukarskie za pomocą lupy,

zidentyfikować odbitki, na których występuje piórkowanie,

określić przyczyny powstawania piórkowania,

wskazać sposoby zapobiegania zjawisku piórkowania.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

przykładowe odbitki drukarskie wykonane techniką fleksograficzną prawidłowe
jakościowo i z występującym na nich zjawiskiem piórkowania,

–

lupa.

Ćwiczenie 2

Spośród odbitek drukarskich wykonanych techniką fleksograficzną wskaŜ te, na których

występuje zjawisko przesiewania. Określ przyczyny jego powstania i sposoby uniknięcia tego
zjawiska.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

obejrzeć dokładnie dostępne odbitki drukarskie za pomocą lupy,

zidentyfikować odbitki, na których występuje przesiewanie,

określić przyczyny powstawania przesiewania,

wskazać sposoby zapobiegania zjawisku przesiewania.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

odbitki drukarskie wykonane techniką fleksograficzną właściwe jakościowo oraz
z występującym na nich zjawiskiem przesiewania,

−

lupa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Spośród odbitek drukarskich wykonanych techniką fleksograficzną wskaŜ te, na których

występuje zjawisko krwawienia. Określ przyczyny jego powstania i sposoby uniknięcia tego
zjawiska.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

obejrzeć dokładnie dostępne odbitki drukarskie za pomocą lupy,

zidentyfikować odbitki na których występuje krwawienie,

określić przyczyny powstawania krwawienia,

wskazać sposoby zapobiegania zjawisku krwawienia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

odbitki drukarskie wykonane techniką fleksograficzną właściwe jakościowo oraz
z występującym na nich zjawiskiem krwawienia,

−

lupa.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

określić charakterystyczne dla fleksografii utrudnienia w procesie
drukowania?

scharakteryzować zjawisko zbyt powolnego i zbyt szybkiego
wysychania farby w drukowaniu fleksograficznym?

scharakteryzować zjawiska flokulacji i sedymentacji pigmentów
w farbie fleksograficznej?

określić wpływ wilgoci atmosferycznej na farby fleksograficzne?

scharakteryzować zjawisko krwawienia we fleksografii?

scharakteryzować zjawisko piórkowania w drukowaniu
fleksograficznym?

wyjaśnić tworzenie się otoczek w procesie drukowania techniką
fleksograficzną?

scharakteryzować zjawisko przesiewania w drukowaniu
fleksograficznym?

określić przyczyny tworzenia się punktów i plam oraz smug podczas
drukowania fleksograficznego?

10)

wyjaśnić zjawisko zabijania formy we fleksografii?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ UCZNIA

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

Przeczytaj uwaŜnie instrukcję.

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.

Test zawiera 20 zadań. Do kaŜdego zadania dołączone są 4 moŜliwości odpowiedzi.
Tylko jedna jest prawidłowa.

Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce
znak X. W przypadku pomyłki naleŜy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.

Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóŜ jego rozwiązanie
na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

Na rozwiązanie testu masz 45 min.

Po zakończeniu testu podnieś rękę i zaczekaj aŜ nauczyciel odbierze od Ciebie pracę.

Powodzenia

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

Pasowanie kolorów jest definiowane jako

zgodność kolorów odbitki drukarskiej z odbitką wzorcową.

stopień dokładności pokrycia się obrazów z kolejnych form drukowych.

zgodność gęstości optycznej odbitki drukarskiej z odbitką wzorcową.

zgodność pokrycia punktów rastrowych odbitki drukarskiej.

Maszyny typograficzne moŜna podzielić na

dociskowe, płaskie oraz na arkuszowe.

dociskowe, płaskie, rotacyjne oraz na arkuszowe i zwojowe.

płaskoformowe, wypukłodrukowe, taśmoformowe.

płaskodrukowe i wypukłodrukowe.

Wysokość form typograficznych jest równa

62⅔ p.

60½ p.

64⅔ p.

63½ p.

Cętkowanie to

złe roztarcie farby w zespole farbowym.

zrywanie powierzchni papieru.

nierównomierne połoŜenie farby, powodujące tworzenie na powierzchni odbitki
plamek i cętek.

stosowanie farby o zbyt duŜej gęstości.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przyrost wartości tonalnej podczas drukowania związany jest

ze zbyt małą ilością farby przekazywanej na formę drukową.

ze zbyt małą ilością farby przekazywanej na podłoŜe drukowe.

z deformacją punktów rastrowych.

ze zbyt małą ilością farby w kałamarzu farbowym.

W technologii fleksograficznej uŜywa się farb

ciekłych.

mazistych.

ciekłych lub mazistych.

akrylowych.

Densytometry dzielimy na

mechaniczne i fotograficzne.

refleksyjne i elektrofotograficzne.

transmisyjne i mechaniczne.

refleksyjne i transmisyjne.

Zbyt powolne wysychanie farby w technice fleksograficznej moŜna rozpoznać m.in. po

zbyt płytkim wsiąkaniu farby.

brudzeniu strony zadrukowywanej podłoŜa drukowego.

przechodzeniu na formę farby uprzednio nałoŜonej.

tonowaniu odbitek.

Flokulacja lub sedymentacja pigmentów występuje w wyniku

dodania do farby zbyt duŜej ilości rozpuszczalnika.

dodania do farby zbyt małej ilości rozpuszczalnika.

dodania do farby zbyt duŜej ilości pigmentu.

odparowania rozpuszczalnika z farby.

10.

Krwawienie we fleksografii występuje, gdy

w farbie powstają kłaczki i osad.

farba ma zbyt duŜą gęstość.

wokół punktów i wzdłuŜ linii powstaje barwny wyciek.

farba jest zbyt rzadka.

11.

Pienienie się farby w kałamarzu moŜe wystąpić na skutek

zbyt niskiego napięcia powierzchniowego farby.

zbyt szybko obracających się walców w kałamarzu.

zbyt wolno obracających się walców w kałamarzu.

zbyt rzadkiej farby.

12.

Przyrządzanie typograficznej maszyny do druku polega na

zakładaniu obciągu na powierzchnie dociskową.

zakładaniu formy do maszyny.

nałoŜeniu farby do kałamarza farbowego.

regulowaniu grubości obciągu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13.

Kredowanie to

stosowanie kredowanego podłoŜa drukowego.

dodawanie odpowiednich środków do farb graficznych.

cieranie się farby z odbitki

nabłyszczanie podłoŜa drukowego.

14.

Walec aniloks znajduje zastosowanie

w zespole farbowym maszyny typooffsetowej.

w zespole drukującym maszyny fleksograficznej.

w zespole farbowym maszyny fleksograficznej.

w zespole suszącym maszyny fleksograficznej.

15.

Koncentraty farb fleksograficznych przed uŜyciem naleŜy

rozcieńczyć.

zagęścić.

podgrzać.

wymieszać.

16.

W zespole farbowym do farb mazistych występują następujące elementy:

kałamarz, duktor, walce rozcierające, walce nadające.

kałamarz, duktor, przybierak, walce rozcierające, walce nadające.

kałamarz, duktor, walec aniloks.

kałamarz, duktor, walec aniloks, rakiel.

17.

Formy typograficzne ulegają niszczeniu głównie przez

rozpuszczanie.

cieranie.

utlenianie.

nagniatanie.

18.

Zespół drukujący w maszynach fleksograficznych składa się z

cylindra formowego i cylindra dociskowego.

cylindra formowego, cylindra pośredniego i cylindra dociskowego.

cylindra pośredniego i cylindra formowego.

cylindra pośredniego i cylindra dociskowego.

19.

Murzenie na odbitkach drukarskich spowodowane jest

rozciągnięciem się podłoŜa drukowego.

poślizgiem powierzchni między którymi następuje przenoszenie farby.

złym pasowaniem kolorów.

niewłaściwą farbą drukarską.

20.

Dublowanie na odbitkach drukarskich przejawia się

złym pasowaniem kolorów.

zbyt małą intensywnością barw.

obecnością lekko przesuniętego obrazu o mniejszej intensywności zabarwienia.

zabijaniem punktów rastrowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ...............................................................................

Drukowanie wypukłe

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

Cichocki L., Pawlicki T., Ruczka I.: Poligraficzny słownik terminologiczny. Polska Izba
Druku, Warszawa 1999

Ciupalski S.: Maszyny drukujące konwencjonalne. Oficyna Wydawnicza Politechniki
Warszawskiej, Warszawa 2001

Czichon H., Czichon M.: Formy fleksodrukowe. Oficyna Wydawnicza Politechniki
Warszawskiej, Warszawa 2006

Czichon H., Magdzik S., Jakucewicz S.: Formy drukowe. WSiP, Warszawa 1996

Druździel M., Fijałkowski T.: Maszyny i urządzenia typograficzne. WSiP, Warszawa
1978

Gruin I.: Materiały polimerowe. Wydawnictwa Naukowe PWN, Warszawa 2003

Gruszczyński Cz.: Farby graficzne. WSiP, Warszawa 1990

Jakucewicz S., Magdzik S.: Materiałoznawstwo dla szkół poligraficznych. WSiP,
Warszawa 2001

Jakucewicz S., Czichon M., Czichon H.: Materiałoznawstwo poligraficzne.
Wydawnictwa PW, Warszawa 1992

10.

Jakucewicz S.: Materiałoznawstwo poligraficzne. Wydawnictwa PW, Warszawa 1993

11.

Jakucewicz S., Magdzik S.: Podstawy poligrafii. WSiP, Warszawa 1997

12.

Kołak J., Ostrowski J.: Maszyny i urządzenia – Maszyny drukujące. WSiP, Warszawa
1979

13.

Podręcznik fleksografii. Zrzeszenie Polskich Fleksografów, Warszawa 1998

14.

Poligrafia ogólna. WSiP, Warszawa 1982

15.

Poligrafia procesy i technika. Tłumaczenie ze słowackiego. COBRPP, Warszawa 2005