drukarz 825[01] z3 03 u

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Paweł Pierzchalski

Drukowanie wypukłe 825[01].Z3.03

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:
mgr inż. Przemysław Śleboda
mgr inż. Tomasz Pawłowski

Opracowanie redakcyjne:
mgr Elżbieta Gonciarz

Konsultacja:
mgr Małgorzata Sienna

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 825[01].Z3.03,
„Drukowanie wypukłe”, zawartego w modułowym programie nauczania dla zawodu drukarz.

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

Wprowadzenie

Wymagania wstępne

Cele kształcenia

Materiał nauczania

4.1.

Charakteryzowanie procesów drukowania nakładu w technikach
wypukłych

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2.

Charakteryzowanie trudności w procesie drukowania technikami
wypukłymi

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

Sprawdzian osiągnięć ucznia

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy z zakresu przyrządzania

i drukowania nakładu w technikach wypukłych. Ze zrozumiałych względów najwięcej
miejsca poświęcono technice fleksograficznej, gdyż tylko ona (nie licząc typooffsetu), wśród
technik wypukłych, ma obecnie zastosowanie przemysłowe.

W poradniku znajdziesz:

–

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

–

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

–

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,

–

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści,

–

wiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne,

–

sprawdzian postępów,

–

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi opanowanie
materiału całej jednostki modułowej,

–

literaturę uzupełniającą.

Schemat układu jednostek modułowych w module

825[01].Z3

Technologia drukowania wypukłego

825[01].Z3.01

Eksploatowanie maszyn do drukowania wypukłego

825[01].Z3.02

Przygotowanie form do drukowania wypukłego

825[01].Z3.03

Drukowanie wypukłe

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć:

–

posługiwać się terminologią poligraficzną,

–

charakteryzować podstawowe działy poligrafii,

–

określać podstawowe szeregi i formaty wyrobów poligraficznych

–

posługiwać się podstawowymi miarami poligraficznymi,

–

charakteryzować papiery drukowe, papiery tzw. nowej generacji, papiery syntetyczne,

–

klasyfikować oraz określić skład farb drukowych,

–

określać mechanizmy utrwalania farb,

–

określać drukowe i użytkowe właściwości farb,

–

klasyfikować i charakteryzować formy drukowe różnych technik drukowania,

–

klasyfikować maszyny drukujące,

–

charakteryzować techniki drukowania,

–

współpracować w grupie,

–

formułować wnioski,

–

oceniać swoje umiejętności,

–

uczestniczyć w dyskusji,

–

prezentować siebie i grupę w której pracujesz,

–

przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

dobrać maszynę do drukowania wypukłego w zależności do rodzaju produkcji,

–

zaplanować czynności technologiczne na stanowisku pracy,

–

założyć formy drukowe fleksograficzne w maszynie,

–

wymienić taśmy raklowe,

–

założyć zwój podłoża i przeprowadzić wstęgę przez maszynę,

–

wyregulować elementy maszyny odpowiedzialne za transport i napięcie wstęgi materiału,

–

ustawić i wyregulować wszystkie zespoły drukujące maszyny fleksograficznej w pozycji
drukowania,

–

wykonać odbitki z poszczególnych zespołów drukujących i sprawdzić współdziałanie
wszystkich zespołów ze sobą,

–

kontrolować transport podłoża, zespoły farbowe i drukujące, temperaturę cylindra
dociskowego, szybkość drukowania podczas druku nakładu,

–

umyć, smarować i konserwować maszynę fleksograficzną,

–

dobrać środki ochrony osobistej podczas drukowania,

–

wykonać prace zgodnie z przyjętym planem czynności,

–

zorganizować stanowisko pracy zgodnie z przepisami,

–

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej i ochrony
ś

rodowiska podczas pracy przy wykonywaniu form i drukowaniu na maszynach do

drukowania wypukłego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Charakteryzowanie procesów drukowania nakładu

w technikach wypukłych

4.1.1. Materiał nauczania

Drukowanie techniką typograficzną

W technice tej możliwe jest drukowanie na następujących rodzajach maszyn:

dociskowych, płaskich i rotacyjnych. Przy użyciu maszyn dociskowych i płaskich jest
możliwe stosowanie form metalowych otrzymanych w gorących procesach składania tekstów.
Formy takie mają wysokość równą 62⅔ p., maszyny więc muszą być dostosowanie do takiej
wysokości formy drukowej. Formy drukowe otrzymane w procesach chemigraficznych mają
mniejszą grubość i trzeba je wtedy umieścić na podstawkach o odpowiedniej wysokości.

Formy drukowe w tych maszynach umieszcza się na płaskich powierzchniach zwanych

płytą formową. Formy drukowe, składające się z wielu elementów, są umieszczane w ramach
formowych, wykonanych ze stalowego płaskownika. Ramy te mają wysokość mniejszą niż
62⅔ p., a wymiary dostosowane do danej maszyny. Są one w odpowiedni sposób mocowane
do płyty formowej. Płyty formowe są sztywne, nie uginają się przy drukowaniu.
W drukowaniu typograficznym musi być zastosowany obciąg o właściwościach elastycznych,
o różnej twardości, ale zawsze dość miękki. Obciąg w maszynach typograficznych
dociskowych znajduje się na elemencie dociskającym, zwanym płytą dociskową, lub
potocznie tyglem. W maszynach płaskich jest on na cylindrze dociskowym. Obciąg ma
kompensować nierówności formy i materiału zadrukowywanego tak, aby każdy element
drukujący formy zetknął się z odpowiednim naciskiem z zadrukowywanym podłożem. Składa
się on z wielu warstw. Ważne jest także, iż twardość obciągu dobiera się do twardości formy
drukowej i tak, przy wykonaniu formy z materiału miękkiego (fotopolimeru), obciąg
powinien być twardy, przy formie ze składu metalowego, obciąg powinien być miękki.

Przed rozpoczęciem druku na maszynach typograficznych wykonuje się tzw.

przyrządzanie. Polega ono na regulowaniu grubości obciągu. W miejscach obciągu
stykających się z wyższymi elementami formy drukowej wykrawa się jedną z warstw obciągu
zwana podkładką, w miejscach stykających się z elementami niższymi formy drukowej
nakleja się papier o odpowiedniej grubości jako podkładkę. Podkładki stosuje się też przy
drukowaniu z klisz rastrowych. Podkładka wtedy ma większą grubość w cieniach, mniejszą
w miejscach jaśniejszych, małą w światłach. Pod pojęciem przyrządzania rozumie się jeszcze
inne czynności związane z regulacją maszyny do drukowania. W maszynach arkuszowych
arkusz podłoża przed drukowaniem musi być odpowiednio wyrównany. Warunkuje to
bowiem nadruk na każdym kolejnym arkuszu w tym samym miejscu, co z kolei umożliwia
drukowanie prac wielobarwnych, a także późniejszą obróbkę introligatorską zadrukowanego
arkusza (formatowanie, złamywanie). Wyrównanie następuje przy zastosowaniu marek
i mierzycy. Marki są ogranicznikami, do których arkusz dochodzi przy jego przenoszeniu do
zespołu drukującego. Wyrównaniu wtedy podlega przednia krawędź arkusza w stosunku do
formy drukowej. Mierzycą jest urządzenie wyrównujące boczną krawędź arkusza w stosunku
do formy drukowej.

W typograficznych maszynach dociskowych arkusz jest wyrównywany na płycie

dociskowej. W maszynach płaskich i arkuszowych rotacyjnych arkusz jest wyrównywany
bezpośrednio przed przekazaniem na cylinder dociskowy. W tych maszynach przy
drukowaniu arkusz znajduje się na powierzchni cylindra dociskowego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W maszynach zwojowych wyrównaniu podlega jedna z krawędzi wstęgi. Maszyny te

mają automatyczne urządzenia do wyrównywania krawędzi wstęgi, mają również urządzenia
do naprężania wstęgi z odpowiednią siłą. Siła ta może być regulowana.

Każdy zespół drukujący ma własny zespół farbowy, którego zadaniem jest nałożenie na

formę drukową równą, określonej grubości warstwę farby. W drukowaniu typograficznym
stosuje się farby maziste (gęste). Farby te mają dużą lepkość i trudno jest nałożyć je równą,
cienką warstwą. Wymagają one przed nałożeniem dokładnego tzw. roztarcia. Służy temu
skomplikowany w budowie układ farbowy.

Pojemnikiem na farbę mazistą w maszynie drukującej jest tzw. kałamarz farbowy. Ma on

długość odpowiadającą szerokości formy drukowej w danej maszynie. Przy stosowaniu formy
o mniejszej szerokości można zmniejszyć długość części roboczej kałamarza przez
wstawienie odpowiednich ograniczników. Przy kałamarzu znajduje się walec, zwany
duktorem, obracający się cyklicznie o regulowany kąt. Obrót duktora powoduje obracanie się
farby w kałamarzu, co z kolei powoduje jej mieszanie. Między nożem kałamarza
a powierzchnią duktora znajduje się szczelina. Szerokość tej szczeliny jest regulowana i może
być różna w różnych miejscach duktora. Od szerokości tej szczeliny zależy, jak gruba
warstwa farby znajduje się na powierzchni duktora. W czasie obrotu duktora do jego
powierzchni dotyka drugi walec, zwany przybierakiem. Pobiera on na swą powierzchnią farbę
z duktora i przekazuje do części rozcierającej zespołu farbowego. Przybierak porusza się
ruchem wahadłowym.

W części rozcierającej farbę znajduje się kilka obracających się walców metalowych

i gumowych, które mają też pewien ruch wzdłuż osi. Im farba ma większą lepkość, tym
walców tych jest więcej. Po roztarciu farby, ostatnie walce rozcierające przekazują farbę na
bardzo miękkie walce nakładające farbę na powierzchnię formy drukowej. Im więcej tych
wałków, tym uzyskuje się bardziej równe pokrycie farbą powierzchni drukujących.

Przygotowanie fleksograficznej maszyny drukującej do druku

Prace przygotowawcze – już podczas drukowania danego nakładu, drukarz powinien

troszczyć się o realizację kolejnych zamówień. Drukarz przez dokładne zapoznanie się
z danymi dotyczącymi realizacji nowego zamówienia (próbne odbitki, proofing czy
przykładowy druk z poprzedniego nakładu) powinien wniknąć w zagadnienie technicznych
warunków jego realizacji. Dane dotyczące zamówienia można dokładnie przeanalizować.
Takie dane charakteryzujące w pełni zamówienie, które muszą być koniecznie podane to:
wielkość zamówienia w metrach bieżących, typ druku – druk pierwszej strony czy druk
rewersyjny, liczba kolorów, charakterystyka zespołów farbowych oraz typ zastosowanych
farb, obwody cylindrów formowych, liczba użytków na cylindrach formowych, rodzaje
zastosowanych cylindrów rastrowych anilox, typ zastosowanej formy drukowej oraz sposób
zamontowania na cylindrach formowych.

Ponadto musi być scharakteryzowany typ podłoża drukowego przeznaczonego do

drukowania nakładu. Ważne jest też określenie sposobu pocięcia roli materiału
zadrukowanego na tzw. bobiny.

Obok analizy danych dotyczących bezpośrednio zamówienia, można już rozpocząć prace

wstępne, np.: przygotowanie cylindrów formowych, podłoża drukowego oraz farby. W chwili
gdy są one już gotowe i znajdują się przy maszynie drukującej, powinna zostać
przeprowadzona kontrola. Dane dotyczące podłoża drukowego oraz farby powinny zostać
porównane z danymi w zamówieniu. Formy drukowe zamontowane na cylindrach formowych
powinny zostać skontrolowane. W tym momencie można wychwycić jeszcze dużo błędów,
bez narażania się na kosztowne przestoje maszyny drukującej. Oczywiste jest, że im
dokładniej przeprowadzona jest wstępna kontrola, tym pewniejsze jest, że drukowanie
nakładu przebiegnie bezproblemowo.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przygotowanie maszyny drukującej do druku – poszczególne przygotowawcze czynności

robocze są nieco inne w przypadku różnych modeli maszyn drukujących. Jednak przy każdej
zmianie zamówienia są wykonywane podobne podstawowe czynności robocze, niezależnie od
typu maszyny drukującej. Czynności te to:
–

wymiana cylindrów formowych,

–

mycie zespołów farbowych, wymiana taśm raklowych, mycie pomp i pojemników
farbowych,

–

wprowadzenie podłoża drukowego w zespoły maszyny, regulacja elementów maszyny
odpowiedzialnych za transport oraz napięcie wstęgi podłoża,

–

ustawienie zespołów drukujących w pozycji drukowanie oraz wykonanie oddruku
z każdego zespołu drukującego osobno (równoczesne) nastawienie wszystkich farb.
Kolejność wykonywania tych wszystkich czynności przygotowawczych może być

zmieniona, zależy to od wymagań stawianych w danej drukarni.

Może się okazać, że następne zamówienie będzie drukowane tylko na wybranych

zespołach oraz że dane zamówienie będzie realizowane przy tej samej kolejności nakładania
kolorów, z tego wynika fakt, że być może nie wszystkie zespoły farbowe trzeba umyć.
Czasem może się zdarzyć, że konieczna jest wymiana cylindrów rastrowanych anilox ze
względu na zmianę drukowanego motywu.

Przygotowanie zespołów farbowych – jeżeli wymagane jest mycie zespołów farbowych,

to bardzo ważne jest, aby były one myte jako pierwsze. Mycie zespołu farbowego dotyczy
takich jego elementów jak: walec rastrowy (anilox), rakla, oraz pompa farbowa ze wszystkimi
elementami obiegu farby.

Mycie przeprowadza się za pomocą rozpuszczalnika odpowiedniego do stosowanych

farb, a w przypadku farb wodorozcieńczalnych, za pomocą wody i musi być one dokładnie
wykonane w zależności od odcienia użytej farby. Wanna farbowa, przewody doprowadzające,
oraz pojemniki farbowe są najczęściej myte w specjalnych urządzeniach zwanych myjkami.

W niektórych firmach przy maszynie drukującej znajduje się komplet zapasowy

przewodów doprowadzających oraz wanien farbowych, w tym przypadku następuje wymiana
tych elementów zespołu farbowego na czyste. Po umyciu zespołu farbowego do obiegu
wprowadza się farbę, a następnie uruchamia obieg farbowy. Dokonuje się regulacji
dostawienia rakla. Następną czynnością jest pomiar lepkości farby, który należy zawsze
przeprowadzić po ok. 10 min. gdy farba w obiegu farbowym została stermostatowana.
Ustawiona lepkość powinna być nieco wyższa, a obniżenie jej do lepkości drukowej powinno
nastąpić w początkowym okresie druku nakładu.

Wstawianie cylindrów formowych do maszyny – w zależności od wyposażenia maszyny,

wymiana cylindrów przeprowadzana jest automatycznie – z zastosowaniem dźwigu lub
ręcznie jak to ma miejsce w przypadku maszyn o małych formatach. W poszczególnych
maszynach cylindry formowe są inaczej łożyskowane, na co musi zwracać uwagę
obsługujący maszynę. Także mechanizmy zamykania łożysk są różne. W takich przypadkach
trzeba

dokładnie

przestrzegać

zaleceń

producenta

maszyny.

maszynach

najnowocześniejszych wymiana cylindrów formowych i zamykanie łożysk odbywa się
automatycznie, więc w przypadku takich maszyn ingerencja drukarza jest minimalna.

Wprowadzenie podłoża drukowego w zespoły maszyny, regulacja prowadzenia i napięcia

wstęgi – maszyny drukujące posiadają różne systemy odwijarek i nawijarek. Zanim materiał
zadrukowywany zostanie wciągnięty w zespoły maszyny drukującej, musi zostać
przeprowadzona kontrola stanu aktywowania powierzchni folii. Taka kontrola musi być
dokonana przy każdej zmianie roli. Nowy materiał jest wciągany do maszyny przez
połączenie jego krawędzi z krawędzią materiału będącego już w maszynie, także proces ten
nie musi być wykonywany ręcznie (taka konieczność istniałaby, gdyby doszło do zerwania
zwoju podczas drukowania). Po wprowadzeniu wstęgi materiału do maszyny ustala się

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

odpowiednią siłę napięcia wstęgi. Ponadto przeprowadza się regulację registra poprzecznego
w maszynie. Najczęściej registry poprzeczne znajdują się przed zespołami drukującymi, pod
tunelem suszącym i przed nawijarką. Na wstępie przeprowadza się regulację zgrubną
registrów, a regulację dokładną przeprowadza się dopiero przy rozpoczęciu drukowania
nakładu. Wartość ustawionego napięcia wstęgi ustala się w oparciu o dane producenta
maszyny oraz w zależności od charakterystyki podłoża drukowego przeznaczonego do
zadrukowania. W zależności od wyposażenia maszyny regulacje te są przeprowadzane nieco
inaczej. W nowoczesnych maszynach nastawy napięcia wstęgi dokonuje się bezpośrednio
z pulpitu sterującego. Ustalane są żądane wartości napięcia wstęgi dla poszczególnych jej
odcinków. W najprostszych maszynach drukujących muszą być podawane obciążenia wałków
napinających (wahliwych). W innych systemach dokonuje się zmiany ciśnienia powietrza
sterującego cylindrem pneumatycznym. Wszystkie te nastawcze czynności są w zasadzie
regulacjami wstępnymi (zgrubnymi). Dokładne nastawienie wartości napięcia wstęgi oraz
regulacja registra poprzecznego są przeprowadzane dopiero przy rozpoczęciu drukowania,
kiedy zostają skontrolowane raporty druku i marginesy boczne.

Ustawianie zespołów drukujących w pozycji drukowania, wykonanie odbitek

z poszczególnych zespołów drukujących i zgranie wszystkich zespołów ze sobą
w drukujących maszynach fleksograficznych istnieje konieczność wykonania wielu różnych
czynności roboczych, związanych z zespołami farbowymi oraz drukującymi, a mających na
celu otrzymanie czystych odbitek drukarskich każdego z drukowanych kolorów. Rozróżnić tu
należy maszyny, w których dominują regulacje dokonywane ręcznie lub mechanicznie
poprzez silniki napędu oraz maszyny nowoczesne, które są wyposażone w systemy
sterowania komputerowego z bardzo precyzyjnym napędem krokowym. Poniżej zostaną
omówione czynności, jakie są dokonywane w poszczególnych typach systemów
regulacyjnych.
1.

System tradycyjny z nastawami ręcznymi.
Za pomocą pokręteł regulacyjnych, osobno dokonuje się regulacji zespołu farbowego,

a potem całego zespołu drukującego. Przy dokonywaniu pojedynczych ręcznych nastaw
zespół farbowy wraz z cylindrem formowym przestawia się w pozycję nafarbiania. Za
pomocą specjalnego sprawdzianu kontroluje się prawidłowość odstępu pomiędzy cylindrem
formowym a cylindrem dociskowym z nałożonym na nim podłożem drukowym. Ponadto
w ten sam sposób kontroluje się odstęp pomiędzy cylindrem rastrowym anilox a cylindrem
formowym i dokonuje się koniecznych regulacji tych odstępów. Poza tym należy ustawić dla
każdego zespołu drukującego wartość realizowanego docisku. Tylko w ten sposób możliwe
jest ustawienie dokładnych odległości roboczych pomiędzy cylindrami. W sytuacji gdy
format formy całkowicie pokrywa cylinder formowy, odstępy te mogą być sprawdzane za
pomocą paska kartonu. Przy ustawianiu wstępnym zespołów drukujących, w celu osiągnięcia
zerowej pozycji roboczej cylindra formowego, można albo zwolnić koło zębate cylindra
formowego, tak aby można było poruszać cylindrem bez poruszania kołem zębatym, lub je
wyjąć, a po osiągnięciu żądanej pozycji, z powrotem zamontować w zespole drukującym. Po
tym jak wszystkie zespoły drukujące zostaną ustawione w pozycji początkowej druku, można
rozpocząć wykonywanie odbitek z poszczególnych zespołów drukujących. W tym celu
maszyna musi pracować z niewielką prędkością, uzależnioną od szybkości schnięcia
zastosowanej farby. Proces drukowania musi być tak prowadzony, aby farba nie odkładała się
na formie drukowej, a jednocześnie drukarz mógł obserwować wyraźny nadruk na odbitkach.
Przy wykonywaniu odbitek z poszczególnych zespołów drukujących (także przy prostych
nadrukach) powinno się zachować określoną kolejność ich wykonywania. W ten sposób
będzie można zauważyć czy wydruk w całej swej szerokości jest spokojny (regularny).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Pierwszym etapem jest dokładne dostawienie cylindra rastrowanego anilox do

powierzchni formy drukowej. Regulacja trwa do momentu, gdy forma drukowa jest
równomiernie nafarbiana. Następnie cały zespół drukujący zostaje dostawiany do
zadrukowywanego podłoża, regulacja poprawności dostawienia trwa do chwili osiągnięcia
równomiernego (spokojnego) wydruku na odbitce w całej szerokości druku. Uzyskany
wydruk powinien jeszcze w tej chwili posiadać miejsca niedotłoczone ponieważ realizowany
nacisk można określić w tym momencie jako ustawienie „KISS-PRINT”. Dopiero gdy w całej
szerokości druku osiągnięty zostanie równomierny nadruk, cylinder formowy zostaje
dostawiony do podłoża drukowego (do cylindra dociskowego) z produkcyjną wartością
realizowanego nacisku (np. 60 µm), do chwili uzyskania spokojnego czystego wydruku
o pożądanej intensywności. Jednocześnie przeprowadza się dokładną regulację dostawienia
cylindra anilox do formy drukowej, należy przy tym skontrolować, czy cylinder anilox nie
uszkadza formy drukowej w wyniku zbyt dużego docisku. Wszystkie opisane tu czynności są
przeprowadzane w przypadku wszystkich zespołów drukujących i farbowych. Po ich
przeprowadzeniu drukarz przystępuje do pasowania wszystkich kolorów, w tym celu zespoły
drukujące zostają przestawione w tryb druku i od razu widoczne są różnice spasowania
poszczególnych kolorów. Do regulacji położenia poszczególnych kolorów (pasowania
kolorów) służą systemy registrów wzdłużnych i poprzecznych do kierunku druku. Register
poprzeczny jest zwykle przestawiany ręcznie. Istnieje również możliwość poruszania
cylindrami formowymi w kierunku poprzecznym do kierunku drukowania do momentu
ukazania się marki bocznej na druku.

W niektórych maszynach przesuwanie cylindra formowego odbywa się za pomocą

silników.

Korekty pasowania w kierunku wzdłużnym muszą być przeprowadzone w dwóch

etapach.

Najpierw zostaje przeprowadzona korekta zgrubna poprzez obrót cylindrów formowych

po zdjęciu lub zwolnieniu kół zębatych która daje to, że tolerancja spasowania wynosi
±3–5 mm, w zależności od maszyny.

Odstępy pomiędzy poszczególnymi kolorami można zmierzyć i przeliczyć na

odpowiadające tym odstępom liczby zębów. Następnie na podstawie tych danych można
poszczególne cylindry formowe obrócić o wskazaną liczbę zębów. Regulację zgrubną
przeprowadza się w ten sposób, że wykonuje się odbitkę pierwszego koloru, a następnie przez
przekręcenie każdego z cylindrów formowych (przy zluzowanych kołach zębatych) pasuje się
kolejne kolory względem pierwszego.

Po dokonaniu korekty zgrubnej pasowania kolorów w kierunku wzdłużnym, można

przystąpić do regulacji dokładnej za pomocą registra wzdłużnego. Mechanizm
poobwodowego przestawiania cylindrów formowych „na biegu” polega na ich przesuwaniu
w kierunku poprzecznym do kierunku druku, a przesunięcie wzdłużne jest realizowane dzięki
temu, że koła zębate cylindrów formowych oraz cylindra dociskowego są skośne. Regulacja
taka trwa do chwili, gdy uzyska się idealne spasowanie wszystkich drukowanych kolorów.
2.

System z ustawianiem zerowej pozycji druku za pomocą napędu silnikami, regulacje
dokładne realizowane ręcznie.
W tym systemie wszystkie nastawy w maszynie drukującej, aż do chwili osiągnięcia

przez zespoły drukujące pozycji druku, są realizowane za pomocą napędów elektrycznych.
Napęd realizuje dostawianie zespołu drukującego do tzw. pozycji zerowej, a jednostka
sterująca napędem zespołu drukującego przelicza liczba obrotów wrzeciona napędu na
podstawie zadanej wielkości obwodu cylindra formowego. Bardzo ważnym jest wciągnięcie
kół zębatych cylindrów, ponieważ w przeciwnym razie może dojść do ich uszkodzenia.
Po dojechaniu zespołu drukującego w pozycję zerową, rozpoczyna się dalsza dokładna

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

regulacja maszyny i wykonywanie pierwszych odbitek. Zespoły drukujące są dostawiane
i regulowane ręcznie.

Poszczególne kroki dotyczące regulacji farby przebiegają w sposób już omówiony.

W niektórych maszynach możliwe jest zrealizowanie tzw. pozycji wstępnej cylindra
formowego. Do tego cylindry formowe są oklejane – znaczone specjalnymi znakami
(markami). To oznakowanie cylindrów pozwala na odpowiednie zazębienie się koła zębatego
cylindra formowego w kole zębatym dociskowego cylindra centralnego. Po tych operacjach
musi być oczywiście przeprowadzone dokładne pasowanie kolorów.
3.

System komputerowego sterowania zespołami farbowymi/drukującymi.
W tym systemie, po włożeniu cylindrów formowych do maszyny drukującej, cylindry są

automatycznie przesuwane w pozycję druku, wszystkie operacje są sterowane komputerowo.
W przeciwieństwie do systemów wcześniej omawianych, system ten jest nie tylko sterowany
komputerowo, ale także wszystkie operacje są zautomatyzowane, z całkowitym
wyeliminowaniem obsługi ręcznej. Maszyny sterowane komputerowo są oferowane przez
dostawców w wielu różnych konfiguracjach.

Zespoły drukujące bez opcji wstępnego ustawienia registra – w maszynach tego typu

zespoły drukujące są ustawiane przez napęd sterowany komputerowo, np. z pozycji zerowej
są automatycznie przestawiane w pozycję drukowania. Dane wprowadzane do pamięci
komputera to obwód zastosowanego cylindra formowego oraz grubość materiału
przeznaczonego do zadrukowywania. Po zrealizowaniu przestawienia zespołu drukowego
w pozycję druku następuje zazębienie się kół zębatych i rozpoczyna się wykonywanie
pierwszych odbitek nakładowych. Oczywiście, ustawienie zespołu drukującego musi
przebiegać w sposób już wcześniej opisany. Najpierw musi być zrealizowane ustawienie
„KISS-PRINT” na całej szerokości druku, zarówno cylindra rastrowanego anilox do formy
drukowej, jak i formy drukowej do cylindra dociskowego (a więc do zadrukowywanego
podłoża). Prędkość pracy silnika napędu krokowego zespołu farbowego i drukującego musi
być odpowiednio niska. Inaczej mówiąc, krok przesuwu przy dostawianiu cylindra
rastrowanego anilox do formy drukowej oraz formy drukowej do cylindra dociskowego, musi
być na tyle mały, aby zmiany w procesie nafarbiania powierzchni formy można było
dokładnie obserwować, a jednocześnie zmiany na wydruku były na tyle powolne aby łatwo
i dokładnie dały się zauważyć. Wartość kroku przesuwu, jaki można realizować podczas
regulacji zespołów, pozostaje w zakresie od l µm – 30 µm. W praktyce okazuje się, że
wybranie kroku przesuwu o wartości 5 µm gwarantuje to, że wszystkie reakcje wizualne na
druku będą łatwe do zauważenia, a jednocześnie będzie można precyzyjnie ustawić
docisk formy do cylindra dociskowego. Po dokonaniu tych regulacji można przystąpić do
nastawienia właściwości farby oraz spasowania kolorów.

Zespoły z opcją wstępnego ustawienia registra – w porównaniu z poprzednim systemem,

w maszynach tego typu dostawienie kół zębatych odbywa się automatycznie oraz spasowanie
kolorów przebiega w sposób zautomatyzowany. Najczęściej konieczne jest dokonanie już
tylko niewielkich korekt pasowania kolorów. Jednak nadal należy podczas regulacji zespołów
zrealizować ustawienie „KISS-PRINT”

Wykonywanie odbitek oraz nastawianie parametrów farby w procesie drukowania – przy

wykonywaniu pierwszych odbitek drukarskich oraz ustawianiu parametrów druku, drukarz
opiera się na określonych danych (wzorcach), takich jak: przykładowy wydruk
z poprzedniego nakładu, odbitka wzorcowa czy wreszcie oryginał dostarczony przez klienta.
Wzorce kolorów farb także są dostarczane drukarzowi. Na podstawie tych wszystkich
materiałów wyjściowych, drukarz stara się tak dobrać parametry drukowania oraz kolorystykę
odbitek, aby uzyskać jak największą zbieżność z oryginałem.

Inaczej przedstawia się sytuacja, kiedy rozpoczyna się realizacja zupełnie nowego

zamówienia, a wiążący oryginał jest dostarczony w postaci proofa czy też został

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wydrukowany w zupełnie innej technice drukowania. Często jest także wydrukowany na
zupełnie innym podłożu oraz przy użyciu farb o właściwościach charakterystycznych dla
innej techniki drukowania. Wtedy oczekiwania odnośnie jakości nadruku, które mogły być
spełnione w przypadku danego przedstawionego oryginału, nie będą możliwe do
zrealizowania w technice fleksograficznej. Wynika to na przykład z faktu, że przyrost
wartości tonalnej w technice fleksograficznej jest o wiele większy w porównaniu
z przyrostami wartości tonalnych uzyskiwanymi w technice offsetowej. Dlatego też inne
muszą być oczekiwania odnośnie jakości nadruku uzyskiwanej w obu technikach.

Sam druk musi być odbitką produkcyjną, co oznacza że wszystkie parametry procesu

drukowania, które mają wpływ na wynik druku, muszą być odpowiednio nastawione,
utrzymane w stałych wartościach oraz znajdować się pod permanentną kontrolą, a ponadto
drukowanie musi odbywać się prędkością produkcyjną. Lepkość farb zastosowanych
w procesie drukowania musi mieć ustaloną wartość oraz muszą być spełnione warunki dla
prawidłowego schnięcia odbitki. Jeżeli farba schnie zbyt szybko, to może zasychać już na
formie drukowej i może się na niej odkładać. Gdy farba schnie zbyt wolno, może nie
wysychać pomimo przejścia przez most suszący. Przez odpowiedni dobór rozcieńczalnika do
farby należy wpływ tych parametrów uwzględnić już przy nastawianiu lepkości farb.
Późniejsze zmiany lepkości oraz szybkości schnięcia farby dokonywane podczas procesu
drukowania prowadzą do powstawania odchyłek intensywności nadruku (różnice
kolorystyczne pomiędzy odbitkami). Także intensywność przepływu powietrza oraz
temperatura w elementach suszących maszyn (suszenie międzyzespołowe i most suszący)
muszą być odpowiednio wyregulowane. W zależności od rodzaju zadrukowywanego podłoża,
musi być dobrana odpowiednia temperatura suszenia. Szczególnie w przypadku suszenia
międzyzespołowego ważne jest, żeby strumień powietrza nie padał na formę drukową oraz
ż

eby nie była odciągana zbyt duża ilość powietrza, w przeciwnym razie będzie zachodziło

zbyt intensywne odparowywanie rozcieńczalnika z farby (może to prowadzić do zasychania
formy drukowej). Te parametry powinny zostać określone już przy pierwszych odbitkach
z maszyny i natychmiast prawidłowo ustawione.

Pierwsza odbitka, wykonana już przy ustalonych parametrach i z prędkością

produkcyjną, jest porównywana z wzorcem zaakceptowanym przez zleceniodawcę.
Porównanie tych odbitek powinno, jeżeli to możliwe, odbywać się na tzw. stanowisku światła
dziennego. Jeżeli to możliwe, powinien być dostępny na takim stanowisku densytometr do
densytometrycznej analizy nadruków wielobarwnych. W przypadku gdy razem
z drukowanym motywem jest drukowany pasek do kontroli druku (zawierający pola
rastrowane o wybranych wartościach tonalnych oraz pola aplowe), można przeprowadzić
pomiary densytometryczne odbitki zaakceptowanej przez zleceniodawcę do drukowania. Przy
ponownej kontroli jakości odbitek podczas drukowania dalszych partii nakładu można także
posłużyć się densytometrem, w celu skontrolowania powtarzalności jakości nadruku (czy np.
pola aplowe mają zachowane wartości gęstości optycznych, w porównaniu ze zmierzonymi
na arkuszu zaakceptowanym przez zleceniodawcę na początku drukowania nakładu
produkcyjnego). Poza tym na stanowisku kontrolnym dokonuje się ogólnej oceny wizualnej
odbitek (w porównaniu z zaakceptowanym na początku), ocenia się dostawienie docisku, za
pomocą lupki można także obserwować poszczególne punkty rastrowe. Im większy jest
docisk drukowania (dostawienie formy drukowej do cylindra dociskowego, a więc do podłoża
zadrukowywanego), tym silniejsza jest deformacja punktów rastrowych. Przy tym docisk
drukowania jest zależny od dokładności odtaczania cylindra formowego, tolerancji grubości
formy drukowej i taśmy dwustronnie klejącej oraz samego podłoża zadrukowywanego.
Wartość realizowanego docisku jest zależna także od typu zastosowanej formy drukowej
(od jej grubości i twardości) oraz techniki zamontowania – typu zastosowanej taśmy (twarda
tradycyjna czy piankowa, kompresyjna). Zbyt duży docisk formy drukowej do podłoża, jak

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

już wspomniano powyżej, powoduje nadmierną deformację punktów rastrowych (ogólnie
mówiąc elementów drukujących), a z tego wynika, że jest przyczyną zbyt dużego przyrostu
wartości tonalnych, co w efekcie daje niską jakość uzyskiwanego nadruku.

Wartość docisku formy drukowej powinna być tak mała jak to jest możliwe, ale

jednocześnie nadruk nie może zawierać elementów niedotłoczonych. Inaczej mówiąc docisk
musi być tak ustalony, aby deformacja elementów drukujących była jak najmniejsza.

Drukarz pracujący przy maszynie musi wychwycić wszystkie różnice pomiędzy jakością

nadruku na odbitce zaakceptowanej przez zleceniodawcę a jakością nadruku na odbitce
aktualnie porównywanej. Różnice te muszą zostać uchwycone i natychmiast skorygowane
tak, aby jak najszybciej uzyskać odbitkę o jakości porównywalnej z odbitką wzorcową.

Różnice te mogą przede wszystkim dotyczyć: odcienia koloru nadrukowanej warstwy

farby, siły realizowanego docisku (dostawienia formy) oraz poprawności spasowania
kolorów. Ponadto występują wyraźne odchyłki, jeżeli podłoże, na którym wydrukowany
został zaakceptowany przez zleceniodawcę „wzorzec” do drukowania, jest inne niż podłoże,
na którym jest drukowany dany nakład lub gdy ten „wzorzec” został wydrukowany inną
techniką drukowania.

Drukarz jak już wspomniano, musi na bieżąco wprowadzać niezbędne korekty. Im jego

wiedza na temat wpływu poszczególnych parametrów na proces druku jest obszerniejsza oraz
im dokładniej jest w stanie ustawiać żądane parametry druku, tym szybciej zostanie
osiągnięte zbliżenie wyników jakości nadruku na odbitce nakładowej w porównaniu ze
„wzorcem” zleceniodawcy. Bardzo ważne jest także aby drukarz przy pracach
przygotowawczych do druku bezpośrednio przy maszynie drukującej wykonywał swoje prace
w określonej kolejności. Po dokonaniu korekt na maszynie drukującej, drukarz musi dalej
sam prowadzić bieżącą kontrolę jakości. W ostatniej fazie dokonywania korekt, ostateczna
ocena powinna być dokonana przy udziale szefa drukami, czy szefa zmiany. Tylko w ten
sposób można, wykorzystując doświadczenie nie tylko samego drukarza, przeprowadzić
interesującą dyskusję; co być może pozwoli na szybsze osiągnięcie wyników drukowania
porównywalnych do wzorca zaakceptowanego do druku przez klienta.

Często zdarza się, że zleceniodawca chce osobiście dokonać odbioru jakościowego

i ilościowego produkcji. Drukarz jest wtedy bardzo ważną osobą, gdyż to on jako pierwszy
spotyka się z odbiorcą towaru – zleceniodawcą przy maszynie i to on wyobrażenia klienta
musi przełożyć na proces druku. Po zaakceptowaniu przez obie strony wyników zgodności
jakości uzyskanej na odbitce z maszyny w porównaniu z wynikami uzyskanymi na odbitce
wzorcowej, zleceniodawca musi taki akcept do druku koniecznie podpisać. Potem można
rozpocząć drukowanie nakładu produkcyjnego.

Produkcja oraz jej bieżąca kontrola

Po zaakceptowaniu przez zleceniodawcę odbitki z maszyny do druku można rozpocząć

drukowanie nakładu produkcyjnego. Podczas drukowania nakładu drukarz musi
przeprowadzać regularnie określone czynności kontrolne.

Czynności kontrolne przeprowadzane podczas pracy maszyny drukującej – zakres

kontroli dotyczy przebiegu podłoża zadrukowywanego w maszynie drukującej, dokładnie
mówiąc napięcia wstęgi, sterowania wstęgi oraz nawijaka i odwijaka w maszynie. Pozostałe
czynności kontrolne dotyczą zespołów farbowych i drukujących, zespołu raklowego, obiegu
farby oraz przebiegu nafarbiania. Następnie muszą być kontrolowane temperatura centralnego
cylindra dociskowego, zespołów suszenia międzyzespołowego, mostu suszącego oraz walców
chłodzących.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Transport podłoża zadrukowywanego w maszynie – uzyskanie stałych raportów,

powtarzalności spasowania kolorów, utrzymanie przebiegu wstęgi – wolnego od ścięć
(zagnieceń) podłoża drukowego oraz o równej krawędzi nawiniętej roli, wymaga
optymalnych warunków prowadzenia i napięcia wstęgi. Zoptymalizowany proces sterowania
wstęgi ma znaczny wpływ na uzyskiwaną jakość nadruku oraz wydajność produkcji.
Producenci maszyn drukujących podają wartości napięcia wstęgi dla konkretnych materiałów,
które są wykorzystywane potem przy sterowaniu pracą modułów mierzących i regulujących
napięcie wstęgi drukującej. Drukarz musi te ustawione parametry stale kontrolować podczas
pracy maszyny, aby nie dopuścić do powstania różnic pomiędzy raportami (długościami
druku). Wartości te są bardzo ważne także ze względu na równomierne nawinięcie
zadrukowanego materiału w rolę w maszynie drukującej. Poza prawidłowym nawinięciem
wstęgi, ważne jest dokładne spozycjonowanie nadrukowywanego motywu na wstędze
podłoża drukowego. W tym celu konieczna jest kontrola modułu sterowania krawędzią
wstęgi, szczególnie gdy następuje odcinanie krawędzi zadrukowanej wstęgi w dalszym
procesie.

Kontrola zespołów farbowych i drukujących – podczas drukowania nakładu stale muszą

być kontrolowane parametry mające wpływ na wyniki procesu drukowania. Przy stałym
porównywaniu wyników uzyskiwanego nadruku z arkuszem wzorcowym (podpisanym do
druku przez zleceniodawcę), muszą być utrzymane na stałym poziomie wszystkie raz ustalone
parametry druku. Oznacza to np. że musi być stale utrzymywana na tym samym poziomie
lepkość farby podczas drukowania całego nakładu. W maszynach, które nie są wyposażone
w automatyczne lepkościomierze do farby, drukarz musi opierając się na swoim
doświadczeniu, starać się zachować stałą wartość lepkości farby (lepkość farby można
kontrolować np: za pomocą tzw. kubka wypływowego Ø4 mm, DIN). Jednak nawet gdy
maszyna drukująca posiada automatyczne lepkościomierze do farby, drukarz musi stale
kontrolować poprawność pracy tych urządzeń podczas drukowania całego nakładu, ponieważ
np. ewentualne zanieczyszczenia w farbie mogą zakłócić poprawną pracę tych urządzeń.
Dlatego wskazane jest, aby co jakiś czas porównać wskazania wiskozymetrów z wartościami
określonymi za pomocą kubka wypływowego. Bardzo ważne jest także, aby równolegle do
lepkości farby, kontrolowana była ilość farby w pojemnikach farbowych. Dla poprawnej
pracy wiskozymetru, konieczne jest, aby sensor wiskozymetru był zanurzony na
odpowiedniej głębokości w farbie. Obok kontroli obiegu farby, musi być prowadzona
kontrola procesu odraklowywania farby, a ogólnie mówiąc kontrola nafarbiania powierzchni
cylindra rastrowanego anilox. Ruch rakla oscylacyjnego powinien przebiegać równomiernie
i spokojnie co gwarantuje równomierne odraklowywanie farby z cylindra anilox, a co za tym
idzie równomierny proces przenoszenia farby. Przy systemach rakla otwartego,
pozytywowego (współbieżnego) bardzo ważne jest, aby nacisk rakla był dostatecznie duży
i nie następowało tzw. wstawanie rakla, co prowadzi do niekontrolowanego procesu
przenoszenia farby.

Kontrola temperatury – do zakresu czynności kontrolnych dotyczących maszyny

drukującej należy kontrola temperatury centralnego cylindra dociskowego oraz kontrola
temperatury w modułach suszenia międzyzespołowego i na moście suszącym. Stabilna
temperatura powierzchni centralnego cylindra dociskowego gwarantuje dokładny proces
odtaczania się w druku oraz to że nie wystąpią problemy ze zmianami siły docisku formy do
podłoża. Jednocześnie zostanie uzyskane optymalne spasowanie kolorów na odbitce.
Zadaniem suszenia międzyzespołowego jest wysuszenie warstwy farby zanim materiał
zadrukowywany wejdzie w kolejny zespół drukujący. Wahania temperatury prowadzą do
powstania odchyłek odcienia koloru nadrukowanej warstwy farby. Temperatura w tunelu
suszącym powinna być na tyle duża, aby zostały maksymalnie wyciągnięte opary
ulatniającego się rozpuszczalnika. Szczególnie ważne jest to w przypadku drukowania

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

podłoży na opakowania spożywcze, gdzie zawartość rozpuszczalnika farby w nadrukowanej
warstwie musi być szczątkowa. Ponieważ wraz ze wzrostem temperatury szybciej zachodzi
proces odparowywania cząsteczek rozpuszczalnika ważne jest, aby nie było wyraźnych
wahań temperatury, Wstęga materiału jest podgrzewana w moście suszącym maszyny
drukującej, a następnie chłodzona za pomocą walców chłodzących, dlatego nie blokuje się
w zwijanej roli. Także temperatura walca chłodzącego musi podlegać stałej kontroli.

Stała prędkość drukowania – bardzo ważne jest, żeby przy drukowaniu całego nakładu

zostały zachowane takie same parametry procesu drukowania, przy jakich był drukowany
arkusz wzorcowy, zaakceptowany jako wzór do drukowania. Tylko wtedy możemy
oczekiwać, że jakość nadruku uzyskana na odbitkach nakładowych będzie porównywalna z tą
uzyskaną na odbitce zaakceptowanej do druku. Oznacza to, że wartości wszystkich
parametrów procesu drukowania, przy których był drukowany arkusz zaakceptowany przez
zleceniodawcę, muszą być zachowane przy drukowaniu odbitek nakładowych. Prędkość
drukowania ma duży wpływ na efekt druku, co jest także zależne od rodzaju zespołu
farbowego w maszynie drukującej. Na przykład wzrost prędkości drukowania w maszynie
z zespołami farbowymi z wałkiem odciskającym wyraźniej wpływa na jakość uzyskanej
odbitki, a zespoły odraklowywane są mniej wrażliwe na zmiany prędkości. Jednak także
w przypadku zespołów odraklowywanych należy, prócz innych parametrów, także
utrzymywać prędkość drukowania na stałym poziomie. Przy zmianie prędkości drukowania
w zespołach odraklowywanych motywy w zakresie średnich i wysokich wartości tonalnych
drukują się jaśniej. Parametrami mającymi wpływ w tym przypadku jest czas kontaktu
w strefie styku, cylinder rastrowany – forma drukowa czy forma drukowa – podłoże drukowe.
Jeżeli chodzi o farbę, to istotnym parametrem jest prędkość schnięcia oraz jej zdolność
zwilżania.

Czynności kontrolne przeprowadzane przed, ewentualnie po każdej zmianie roli –

kontrola na tym etapie sprowadza się do oceny przygotowania materiału podłożowego oraz
jakości jego powierzchni.

Zanim wstęga materiału podłożowego zostanie wprowadzona w maszynę drukującą,

musi być przeprowadzona ogólna kontrola powierzchni roboczej przeznaczonej do
drukowania. Zakres kontroli obejmuje ocenę jakości powleczenia podłoża, określonej
powłoki położonej w celu uszlachetnienia powierzchni podłoża, np.: przy papierach
powlekanych czy gładzonych maszynowo. W przypadku folii ocenia się stopień aktywowania
powierzchni. Przy rozpoczynaniu druku po zmianie zwoju niezbędna jest kontrola siły
napięcia wstęgi materiału, ponieważ niewielkie zmiany grubości materiału mogą wymagać
skorygowania siły napięcia wstęgi. Ponadto muszą być dokonane czynności kontrolne
urządzeń tnących rolę materiału oraz, ogólnie mówiąc, równomierność nawinięcia zwoju.
Brak równomierności grubości materiału zadrukowywanego może prowadzić do błędnego
wydrukowania niektórych elementów rysunku. Takie wady nadruku można zaobserwować
przez system bieżącej obserwacji wstęgi i dokonać odpowiednich regulacji.

Czynności kontrolne przeprowadzane po każdej zmianie zwoju, dotyczące nadruku – po

każdej zmianie zwoju powinna zostać przeprowadzona kontrola jakości uzyskanego nadruku
za pomocą szeregu dostępnych szybkich testów kontrolnych. Testy te dotyczą przyczepności
nadrukowanej warstwy farby. Ponadto porównuje się wyniki uzyskanego nadruku z arkuszem
zaakceptowanym do druku przez zleceniodawcę.
1.

Przyczepność warstwy farby

Test taśmy jednostronnie klejącej (TESATEST), tzn. określanie odporności na zrywanie
nadrukowanej warstwy farby.
Test polega na przyklejeniu taśmy do powierzchni zadrukowanej, a następnie oderwaniu

taśmy od nadruku. Obserwuje się ile farby zostało oderwane od podłoża i przeszło na taśmę
klejącą. Jeżeli na powierzchnię taśmy nie przechodzi farba, oznacza to, że nadrukowana

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

warstwa farby charakteryzuje się bardzo dobrą odpornością na odrywanie i ma bardzo dobrą
przyczepność. Bardzo ważne jest przy tym, aby do testu stosować za każdym razem tę samą
taśmę jednostronnie klejącą (np. taśmę TESA). Tylko za pomocą takiego testu można określić
odporność na odrywanie nadrukowanej warstwy farby.
b)

Odporność na zarysowanie nadrukowanej warstwy farby.
Test ten polega na zarysowaniu paznokciem próbki zadrukowanego podłoża

i porównaniu wyników z próbką wzorcową. Farba z nadruku o dobrej odporności na
zarysowanie nie schodzi pod wpływem zarysowania.
c)

Odporność na ścieranie nadrukowanej warstwy farby.
W najprostszym przypadku test ten przeprowadza się poprzez pocieranie powierzchni

nadruku chropowatym niepowlekanym papierem i zaobserwowaniu, czy po wykonaniu
określonej liczby przesuwów papier uległ zabarwieniu. Wyniki takie porównuje się z próbką
wzorcową i ocenia stopień zabrudzenia papieru farbą. Jeżeli warstwa farby posiada dobrą
odporność na ścieranie, to pomimo intensywnego tarcia papier pozostaje czysty.

Obecnie w sytuacji, gdy wymagane jest ustalenie wewnątrzzakładowej normy

produkcyjnej dotyczącej odporności na ścieranie konkretnych wyrobów, stosuje się
profesjonalne aparaty do testu ścieralności. W takim urządzeniu także można stosować papier
niepowlekany jako „wskaźnik” odporności na ścieranie, ale często podłożem którym ściera
się badaną powierzchnię zadrukowaną jest czysty materiał – podłoże drukowe, na którym był
drukowany badany nakład. Określenie odporności na ścieranie za pomocą urządzenia ma tę
zasadniczą przewagę nad metodą ręczną, że proces ścierania jest prowadzony w ściśle
znormalizowanych warunkach (określona prędkość przesuwu oraz siła nacisku ciężarka
dociskającego). Odbiorca zadrukowanego wyrobu określa w porozumieniu z drukarnią, jaką
odporność na ścieranie musi mieć dany testowany wyrób (nadruk), np.: ile dana warstwa
farby na danym podłożu powinna wytrzymać cykli pracy urządzenia, przy założonej sile
docisku ciężarka oraz szybkości jego przesuwu. Tak powstaje norma produkcyjna dotycząca
parametru odporności na ścieranie danego nadruku.
d)

Odporność na zginanie (sucha/mokra próbka).
W tym teście badana próbka nadruku zostaje zgnieciona i poddana zmięciu. Ważne jest,

aby przy tej próbie nie rozciągać folii. Nadrukowana warstwa farby nie może odchodzić od
podłoża czy kruszyć się, odpadając płatkami. Występowanie takiego faktu świadczy o tym, że
nadrukowana warstwa charakteryzuje się brakiem odporności na zginanie. Test ten można
przeprowadzić na próbce suchej lub mokrej. W przypadku mokrej próbki przed wykonaniem
testu fragment zadrukowanego podłoża bezpośrednio przed testem moczy się ok. 30 minut
w wodzie, w temperaturze pokojowej.
2.

Ocena uzyskanych wyników druku
Podczas drukowania nakładu możliwe jest stałe kontrolowanie poprawności spasowania

kolorów jak również, ogólna ocena wydruku, które są możliwe dzięki systemowi wideo
bieżącej kontroli jakości nadruku. Niektóre korekty wydruku można przeprowadzać
bezpośrednio podczas drukowania nakładu. Jednak dokładne porównywanie jakości oraz
powtarzalności uzyskiwanych kolorów nadrukowanych farb, z kolorami na arkuszu
wzorcowym zaakceptowanym do druku, jest niewykonalne podczas drukowania nakładu.
Dlatego po każdej zmianie roli konieczne jest porównanie otrzymanej przykładowej odbitki
z arkuszem wzorcowym, na specjalnym stanowisku do obserwacji w świetle dziennym.
Ponadto wskazane jest przeprowadzenie analizy densytometrycznej ocenianego arkusza
i porównanie pomiarów z wartościami zmierzonymi na arkuszu wzorcowym (np. za pomocą
densytometru). Ewentualne odchyłki wartości muszą zostać natychmiast skorygowane przez
obsługę maszyny drukującej. Dla pełnego wglądu w cały drukowany nakład, wszystkie
porównywane z arkuszem wzorcowym arkusze z kontroli dokonywanych podczas realizacji
nakładu, powinny zostać zachowane. W ten sposób będzie można po zakończeniu

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

drukowania nakładu sprawdzić jakość uzyskiwaną w całym nakładzie. Poza oceną jakości
nadruku, każdy drukarz musi przy zmianie roli skontrolować poprawność spasowania
kolorów jak i wszystkie raporty druku (musi te wartości porównać z zadanymi na początku
drukowania nakładu).

Poza wszystkimi czynnościami kontrolnymi jakie przeprowadza drukarz, w wielu

zakładach poligraficznych funkcjonuje dział kontroli jakości, który przeprowadza nadzór
jakościowy nad produkcją. Do tego działu oddawane są wszystkie odbitki pobrane z nakładu,
które były porównywane z arkuszem wzorcowym podczas drukowania. Odbitki te są
poddawane w dziale kontroli jakości, określonym testom, których zakres obejmuje ocenę
uzyskanej jakości nadruku oraz kontrolę czytelności kodów kreskowych.

Zasady ogólne bezpieczeństwa w drukarni fleksograficznej

W każdym zakładzie poligraficznym i każdego w nim zatrudnionego obowiązują ogólne

przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy. Każdy drukarz ma obowiązek przestrzegania
przepisów o zapobieganiu nieszczęśliwym wypadkom oraz troszczenia się o bezpieczeństwo
swoje i swoich współpracowników, zgodnie ze szczegółowymi instrukcjami otrzymanymi od
przełożonych i osób odpowiedzialnych za bezpieczeństwo pracy. Osoby przydzielone do
pomocy lub przyuczenia muszą zostać poinstruowane o zagrożeniach związanych z miejscem
ich pracy i o obowiązujących zasadach bhp.

Drzwi wejściowe do pomieszczeń drukarni nie mogą być zamknięte ani zastawione.

Pracownicy powinni korzystać jedynie z wyznaczonych dróg komunikacyjnych, wejść
i wyjść oraz wchodzić do tych części zakładu, które są bezpośrednio związane z ich
zatrudnieniem lub do których otrzymali wyraźne polecenie udania się. Osobom
nieupoważnionym nie wolno wchodzić do pomieszczeń i miejsc zamkniętych lub
oznakowanych tablicami ostrzegawczymi.

Maszyny, narzędzia, aparaty, pomosty, drabiny i temu podobny sprzęt należy zawsze

przed użyciem sprawdzać pod kątem nienagannego stanu technicznego, szczególnie
w aspekcie bezpieczeństwa pracy. Wszelkie braki muszą zostać natychmiast usunięte lub
zgłoszone przełożonemu. Nienormalne zjawiska w obrębie eksploatowanych urządzeń należy
również niezwłocznie zgłaszać.

Urządzenia i sprzęt roboczy należy używać tylko zgodnie z ich przeznaczeniem.

Wszystkie urządzenia i środki zabezpieczające oraz ochronne (okulary, maski, rękawice)
należy stosować zgodnie z przeznaczeniem, dbać o nie, utrzymywać w sprawności
funkcjonalnej i w razie potrzeby czyścić. Zabronione jest ich uszkadzanie i samowolne
usuwanie. W razie zauważenia ich braku należy niezwłocznie zgłosić potrzebę ich
uzupełnienia.

Urządzenia zabezpieczające i ochronne mogą być zdejmowane tylko w pilnych

przypadkach, a po zlikwidowaniu tego nadzwyczajnego stanu natychmiast zakładane
ponownie.

W przypadku występowania nadmiernego poziomu hałasu należy przeciwdziałać jego

przyczynom (zainstalować zamykane obudowy dźwiękochłonne wentylatorów) lub stosować
ochronniki słuchu.

Przy pracach z łatwo zapalnymi cieczami i materiałami, na przykład rozpuszczalnikami,

farbami graficznymi, zabronione jest używanie otwartego ognia i światła oraz palenia tytoniu.
Stosować należy wyłącznie nieiskrzące narzędzia.

Nie wolno gromadzić zanieczyszczonych lub zużytych materiałów do czyszczenia

(czyściw). Do ich chwilowego przetrzymywania należy używać szczelnie zamykanych,
niepalnych pojemników, które powinny być wyraźnie oznakowane. Nie mogą być one
ustawiane w pomieszczeniach zagrożonych pożarem lub wybuchem.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Nie wolno obsługiwać maszyn i urządzeń, do których obsługi, napraw lub konserwacji

nie jest się upoważnionym.

Na terenie zakładu nie wolno spożywać alkoholu, a osoby znajdujące się pod jego

wpływem nie mogą być na teren wpuszczane. Nie wolno pić żadnych cieczy
eksploatacyjnych, a w szczególności rozcieńczalnika fleksograficznego.

Nie wolno przechowywać ani spożywać posiłków przy stanowisku pracy. Palić tytoń

można tylko w wyznaczonych miejscach.

Bezpieczeństwo przy maszynie fleksograficznej

Obok ogólnych zasad przestrzegane być muszą następujące przepisy szczegółowe:
Wybieg obracających się urządzeń maszyny drukującej musi być skracany przez

zastosowanie bezpiecznie działających urządzeń hamujących.

Wałki i podobne obracające się elementy maszyny, które mogą być przyczyną zranienia

podczas obsługi maszyny, muszą zostać zabezpieczone.

Wszystkie punkty zbiegających się kierunków obrotu par wałków, cylindrów i rolek

muszą zostać zabezpieczone, o ile w ich pobliżu niezbędne jest wykonywanie jakichkolwiek
czynności obsługowych.

Urządzenia ochronne muszą być trwale zamocowane i połączone z napędem maszyny

w taki sposób, aby praca drukarki była możliwa wtedy, gdy znajdują się one w pozycji
ochronnej.

Wyłączniki maszyny muszą być umieszczone i ukształtowane w taki sposób, aby

zapobiec ich pomyleniu lub niezamierzonemu uruchomieniu, a ich funkcja i położenie muszą
być jednoznacznie oznakowane.

Stan wyłączników musi być wyraźnie rozpoznawalny przy maszynie, a możliwość jej

wyłączenia musi być zapewniona z każdego punktu w jej otoczeniu, gdzie zagrożona może
być osoba obsługująca.

Maszyna musi być wyposażona w wyraźną sygnalizację dźwiękową rozruchu.
Obsługiwane miejsca powinny posiadać wystarczające oświetlenie lokalne i punktowe,

szczególnie w tych miejscach, gdzie ogólne oświetlenie pomieszczenia nie jest wystarczające

Każda osoba włączająca maszynę musi zwracać uwagę, aby nie stwarzać zagrożenia dla

innych osób przebywających przy maszynie i obsługujących ją.

Wszystkie obracające się elementy maszyny muszą być osłonięte.
Czyszczenie obracających się elementów maszyny jest niedopuszczalne. Cylindry i wałki

można obsługiwać tylko po jej zatrzymaniu. Jeżeli jest to niemożliwe, należy do poruszania
zespołów farbowych używać ręcznych wyłączników impulsowych.

Ochronne wyposażenie drukarza to trzewiki z zabezpieczeniem nosków pokrywką

stalową i specjalnymi antystatycznymi (skórzanymi) podeszwami, ciasno przylegający do
ciała kombinezon roboczy, rękawice z gumy odpornej na rozpuszczalniki. Nie wolno nosić
długich, nieupiętych lub niezabezpieczonych siatką włosów, luźnych, zwisających części
garderoby, sandałów i obuwia sportowego. Fartuchy robocze nie nadają się dla drukarza. Nie
wolno nosić bransoletek, zegarków na pasku ani pierścionków.

Nie wolno dopuszczać do powstawania plam oleju na posadzkach. Nie wolno we

własnym zakresie naprawiać instalacji elektrycznej. Zabronione są żarty i zabawy przy
maszynie.

Przy maszynie musi znajdować się kompletna i czytelna instrukcja obsługi wraz ze stano-

wiskową instrukcją bezpieczeństwa pracy. Musi być ona przeczytana, zrozumiana
i przestrzegana przez osoby obsługujące.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Obchodzenie się z rozpuszczalnikami

W druku fleksograficznym stosowane są głównie farby rozpuszczalnikowe, bazujące

głównie na etanolu, octanie etylu lub metoksy- i etoksypropanolu. Do czyszczenia maszyny
stosowane są przede wszystkim etanol lub octan etylu.

Ich punkt zapłonu znajduje się poniżej 21°C, a ich pary tworzą z powietrzem mieszanki

wybuchowe. Zapalenie się jest możliwe w każdej chwili wskutek zaiskrzenia, wyładowań
elektrostatycznych lub użycia otwartego ognia. Ciecz palna sama nie pali się, lecz płonie
mieszanka par z powietrzem nad powierzchnią cieczy. Opary tworzą się dopiero w określonej
temperaturze, a najniższa temperatura, gdzie mogą powstać niebezpieczne opary, to właśnie
punkt zapłonu.

Zagrożone wybuchem miejsca w maszynie fleksograficznej to:

–

Obszar wokół wanny farbowej o promieniu równym połowie długości wałków
drukarskich, jednak nie więcej niż 0,5 m.

–

Przestrzeń pod zespołami farbowymi aż do posadzki – wynika to z rzutu prostopadłego
strefy zagrożenia.

–

Obszar zbiornika farbowego połączonego z maszyną o promieniu równym 0,5 m ze
wszystkich stron zbiornika.

–

Obszar wstęgi podłoża drukowego w odległości 0,25 m ze wszystkich stron,
w odniesieniu do maksymalnie możliwej szerokości druku, od wlotu podłoża do
pierwszego zespołu drukowego, do 0,5 m za wylotem podłoża z ostatniego zespołu
drukowego.

Ręczne lampy oświetleniowe stosowane przy maszynie fleksograficznej muszą być

wykonane w technice przeciwwybuchowej.

Granica wybuchowości

Zakres wybuchowości to zakres stężenia par cieczy palnej lub gazu palnego w powietrzu,

w którym tworzą się mieszanki wybuchowe (podobnie jak w silniku spalinowym). Dolna
wartość tego zakresu stężenia określana jest jako dolna granica wybuchowości. Poniżej niej
mieszanka jest zbyt „uboga”, aby nastąpił wybuch. Powyżej górnej granicy wybuchowości
mieszanka jest zbyt „bogata” i następuje zapłon, jednak spalanie przebiega powoli i nie ma
charakteru eksplozji.

Sposoby zabezpieczania się przed wybuchem par rozpuszczalników:

–

Nie wykonywać czyszczenia rozpuszczalnikami palnymi na dużą skalę. Zawsze włączać
systemy wentylacyjne.

–

Usuwać z przestrzeni roboczej puste zbiorniki po rozpuszczalnikach.

–

W miejscu pracy przechowywać tylko chwilowo niezbędne ilości rozpuszczalników
w szczelnie zamykanych zbiornikach.

–

Poinstruować obsługę o rozmieszczeniu i sposobie obsługi urządzeń gaśniczych. Zakazać
palenia tytoniu i używania otwartego ognia (także prac spawalniczych).

–

Stosować obuwie elektroprzewodzące (na spodach skórzanych). Nie stosować odzieży
elektryzującej się.

–

Przed przelewaniem cieczy palnych należy zawsze uziemić pojemniki.

Szkodliwość dla zdrowia

Opary rozpuszczalników, obecne nawet w niewielkich ilościach w powietrzu, dostają się

poprzez płuca do krwioobiegu. Podczas zaciągania się dymem papierosowym w atmosferze
zanieczyszczonej oparami rozpuszczalników rozkładają się one w żarze papierosa, a trujące
produkty rozpadu dostają się wraz z dymem do płuc.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Skóra nie stanowi bariery dla wielu rozpuszczalników, a wszystkie powodują jej

odtłuszczenie, bardzo niebezpieczne dla skóry. Skóra staje się wtedy przepuszczalna dla
zanieczyszczeń, bakterii i grzybów i mogą powstawać stany zapalne i egzemy skórne.

Opary rozpuszczalników mogą osadzać się i gromadzić w artykułach spożywczych,

stanowiąc zagrożenie podczas spożycia.

Sposoby zabezpieczania się przed rozpuszczalnikami:

–

Nie wolno czyścić rąk rozpuszczalnikami.

–

Podczas pracy z rozpuszczalnikami stosować rękawice i okulary ochronne.

–

Nie przechowywać ani nie spożywać artykułów spożywczych w miejscu pracy.

–

Oszczędnie używać rozpuszczalników podczas mycia i czyszczenia.

–

Nie palić tytoniu i zapewnić wentylację miejsca pracy.

–

Rozlane ciecze natychmiast wycierać lub zbierać za pomocą specjalnych środków.

–

Zanieczyszczone czyściwo usuwać z miejsca pracy.

–

Nie wylewać rozpuszczalników do kanalizacji ani do gruntu.

–

Brudne rozpuszczalniki regenerować przez destylację.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jak zbudowany jest zespół farbowy do farb mazistych?

Czym charakteryzuje się technika typograficzna?

Na czym polega przyrządzanie w technice typograficznej?

Czym charakteryzuje się przyrządzanie maszyny fleksograficznej?

Na czym polega przygotowanie zespołów farbowych maszyny fleksograficznej?

W jaki sposób wprowadza się podłoże drukowe w zespoły maszyny fleksograficznej?

W jaki sposób ustawia się zespół drukujący w maszynach fleksograficznych?

W jaki sposób kontroluje się przebieg procesu drukowania nakładu w technice
fleksograficznej?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj jednokolorową odbitkę jednotonalną, w kolorze czarnym, na papierze

offsetowym o gramaturze 80 g/m² z powierzonej formy fotopolimerowej z fotopolimeru
stałego na podłożu metalowym. Druk wykonaj na typograficznej maszynie dociskowej
z ręcznym nakładaniem.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przykleić dwustronną taśmą samoprzylepną formę do podlewu (podstawki),

zamocować formę w ramie formowej,

zamocować ramę formową na płycie formowej maszyny,

zamocować obciąg na powierzchnię dociskową,

dostarczyć farbę do kałamarza farbowego,

uruchomić kontrolnie maszynę,

przymocować marki do obciągu powierzchni dociskowej (tygla),

nałożyć podłoże drukowe na powierzchnię dociskową maszyny,

wykonać odbitkę kontrolną,

10)

dokonać regulacji zespołu farbowego,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

11)

skorygować położenie podłoża drukowego na tyglu,

12)

skorygować siłę docisku tygla,

13)

wykonać odbitkę nakładową,

14)

umyć zespół farbowy,

15)

wyjąć ramę formową wraz z formą,

16)

uporządkować stanowisko pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

dociskowa maszyna typograficzna z ręcznym nakładaniem,

–

farba mazista w kolorze czarnym,

–

forma typograficzna z fotopolimeru stałego,

–

podlewy (podstawki),

–

samoprzylepna taśma dwustronna,

–

kliny i materiał zecerski uzupełniający,

–

klucz do klinów,

–

marki,

–

papier offsetowy o gramaturze 80 g/m²,

–

szpachla,

–

czyściwo,

–

benzyna ekstrakcyjna,

–

instrukcja obsługi typograficznej maszyny dociskowej.

Ćwiczenie 2

Dokonaj pomiaru gęstości optycznej za pomocą densytometru refleksyjnego określonych

powierzchni pomiarowych na odbitce drukarskiej i porównaj uzyskany wynik z gęstością
optyczną odpowiadających im powierzchni na odbitce wzorcowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

umiejscowić odbitkę drukarską na białym podłożu i skierować pole pomiarowe
densytometru na obszar niezadrukowany odbitki drukarskiej,

dokonać zerowania densytometru,

wybrać charakterystyczne pola pomiarowe na odbitce drukarskiej,

wykonać pomiar gęstości optycznej wybranych pól pomiarowych,

zapisać uzyskane wyniki,

wykonać pomiary gęstości optycznej określonych pól pomiarowych na odbitce
wzorcowej,

porównać uzyskane wyniki pomiarów.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

odbitka drukarska,

–

odbitka wzorcowa w postaci Cromainu, Ozasolu, Match prista lub inna, odpowiadająca
odbitce drukarskiej,

–

densytometr refleksyjny,

–

plansza ze schematem densytometru refleksyjnego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Wykonaj na zwojowej maszynie fleksograficznej 100 szt. nakładu odbitek

jednobarwnych w kolorze czarnym zgodnych z odbitką wzorcową. Jako podłoża drukowego
użyj zwoju papieru o gramaturze 120 g/m². Kontroluj wizualnie i densytometrycznie
zgodność barw odbitek z odbitką wzorcową.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przygotować stanowisko do wykonania zadania, rozmieścić wybrane materiały, narzędzia
i przyrządy kontrolno-pomiarowe,

przeprowadzić kontrolę maszyny i sprzętu oraz dokonać niezbędnych regulacji,

przeprowadzić demontaż zespołów farbowych,

wyjąć cylinder formowy,

zamocować formę drukową na cylindrze formowym maszyny fleksograficznej,

założyć cylinder formowy,

zamontować zespół farbowy.

założyć zwój podłoża drukowego i przeprowadzić jego wstęgę przez maszynę.

napełnić kałamarz farbowy i wykonać czynności związane z przygotowaniem zespołu
farbowego maszyny.

10)

wykonać odbitki kontrolne,

11)

dokonać densytometrycznego porównania zgodności barwy uzyskanej odbitki z odbitką
wzorcową,

12)

dokonać korekty barwy, dokonując stosownych regulacji parametrów pracy maszyny,

13)

wykonać druk nakładu zgodny z odbitką wzorcową,

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

zwojowa maszyna fleksograficzna,

–

fleksograficzna forma drukowa,

–

komplet narzędzi do regulacji zespołów maszyny drukującej (klucze, wkrętak),

–

farba fleksograficzna przystosowana do drukowania (rozcieńczona),

–

zwój podłoża drukowego (papier o gramaturze 120 g/m²),

–

dwustronna taśma samoprzylepna, zmywacz, rozcieńczalnik, zagęszczacz farby, czyściwo,
naczynia, czerpaki, szpachle,

–

przyrządy kontrolno-pomiarowe: densytometr refleksyjny, suwmiarka, przymiar liniowy, lupa.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

wykonać przyrządzanie maszyny typograficznej?

scharakteryzować proces przyrządzania maszyny fleksograficznej?

wykonać prace przygotowawcze przy maszynie fleksograficznej?

przygotować zespoły farbowe maszyny fleksograficznej?

wstawić cylinder formowy do maszyny fleksograficznej?

wprowadzić podłoże drukowe w zespoły maszyny fleksograficznej?

ustawić zespół drukujący w pozycji drukowania w maszynie
fleksograficznej?

scharakteryzować proces drukowania nakładu w technice
fleksograficznej?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Charakteryzowanie trudności w procesie drukowania

technikami wypukłymi

4.2.1. Materiał nauczania

Utrudnień w procesie drukowania jest wiele. Powstają one na skutek niedostosowania

farby do warunków narzuconych przez maszynę drukującą i zadrukowywane podłoże. Mogą
również mieć swą przyczynę w niesprawnym funkcjonowaniu elementów maszyny
przenoszących farbę z kałamarza na podłoże. Ich budowa i sposób działania są w każdej
technice drukowania odmienne i dla niej charakterystyczne.

Utrudnienia w drukowaniu techniką typograficzną

Po napełnieniu kałamarza farbą i przygotowaniu maszyny do drukowania następuje jej

uruchomienie. Obserwując w tym momencie farbę w kałamarzu, można zauważyć, że
powierzchnia jej początkowo gładka i płasko rozlana przyjmuje kształt zaokrąglony. To
obracający się duktor pociąga za sobą przylegającą do niego farbę, powodując jej ruch
umożliwiający prawidłowe pobieranie z kałamarza.

Nieobracanie się farby w kałamarzu – jest wadą powodującą utrudnienia w drukowaniu.

Wywołuje ono tarcie między duktorem wykonującym ruch obrotowy a „stojącą” farbą.
W wyniku tarcia następuje podwyższenie temperatury warstewki farby stykającej się
z duktorem, a z kolei wzrost temperatury powoduje obniżenie jej lepkości. Farba w miarę jak
lepkość jej maleje, coraz gorzej przylega do duktora i w coraz mniejszej ilości jest przez
niego pobierana. W efekcie końcowym nadawanie jej na formę drukową staje się słabsze,
a intensywność odbitki mniejsza. Od poprawnie wykonanego druku wymaga się jednak, aby
natężenie barwy kolejnych odbitek było jednakowe.

W kałamarzu „stoją” i źle przechodzą na duktor farby o dużej wartości granicy płynięcia

i małej lepkości. Obracanie się farby w kałamarzu można zwiększyć przez dodanie do niej
pokostu mocnego lub bardzo mocnego.

Murzenie przejawia się zorientowanym w jednym kierunku powiększeniem rozmiaru

drukowanych elementów. Obniża ono ostrość rysunku, zwiększa nasycenie zabarwienia
(wzrost wartości tonalnej). Przyczyną jest poślizg powierzchni pomiędzy którymi następuje
przenoszenie farby, tj. między powierzchniami formy drukowej a obciągu offsetowego albo
obciągu i cylindra dociskowego w następstwie niewłaściwego nacisku i przesunięcia się
formy, obciągu i papieru. Murzenie z reguły ukierunkowane jest w kierunku drukowania
(obwodowo), może następować też w innych kierunkach.

Dublowanie przejawia się obecnością lekko przesuniętego obrazu drukowanego

elementu, o mniejszej intensywności zabarwienia. Przyczyną jest odbicie się farby
z poprzedniego zespołu drukującego na obciągu w kolejnym zespole drukującym w miejscu
lekko przesuniętym w stosunku do właściwego i jej przekazywanie na następne odbitki.
Wpływ na jakość jest tu taki sam jak w przypadku murzenia. Do kontroli wykorzystuje się
pola kontrolne w formie grup równoległych do siebie linii. Są one ustawione pod różnymi
kątami w stosunku do kierunku przesuwania się arkusza w maszynie (0, 45, 90 i 135°). Ocena
jest z reguły wizualna, rzadziej densytometryczna.

Zabijanie farbą elementów formy drukowej – farba po przedostaniu się na duktor jest

pobierana przez przybierak i dalej przekazywana na walce rozcierające. Na ich powierzchni
zostaje rozprowadzona cienką, równomierną warstwą i w tej postaci przekazana na walce
nadające, a z nich na formę drukową. W przypadku niedostatecznego utarcia lub
zanieczyszczenia farby, na walcach rozcierających tworzą się miejscowe zgrubienia jej
warstwy lub grudki, będące powodem nierównomiernego pokrycia formy drukowej, a nawet
wtłoczenia farby między niedrukujące elementy, np. w oczka pisma. Utrudnienie to,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

nazywane zabijaniem lub zapychaniem formy, pogarsza wygląd odbitek, tworząc na nich
plamy z za grubo nałożonej farby.

le rozprowadzają się, czyli sadzą, na walcach farbowych farby:

–

przepigmentowane,

–

zawierające pigment o dużej gęstości, tzw. „ciężkie”,

–

niedostatecznie utarte,

–

zasychające na walcach,

–

zanieczyszczone kurzem i pyłem z papieru lub zawierające strzępy kożucha,

–

farby o zbyt niskiej lepkości.
Niewystarczające rozcieranie farby na walcach oraz zabijanie formy mogą wystąpić nie

tylko wtedy, gdy farba sadzi, lecz również gdy:
–

przybierak pobiera farbę zbyt wąskim pasmem albo oddaje ją w niewłaściwym
momencie,

–

walce są zniekształcone albo wytypują na nich wgniecenia,

–

walce nadające są ustawione za nisko albo są zbyt twarde,

–

klisze siatkowe są wytrawione za płytko,

–

farba jest nadawana zbyt grubo.
Sadzenie farb przepigmentowanych lub o zbyt niskiej lepkości można zlikwidować lub

przynajmniej zmniejszyć dodatkiem pokostu średniego. W przypadku farb bardzo krótkich
dobre wyniki daje biel przezroczysta.

Pylenie papieru – powoduje, że farba staje się „gruzełkowata”. Stwarza to nieraz pozory,

e jest ona źle utarta. Konieczne jest wówczas częste mycie walców i formy drukowej,

a nierzadko usunięcie zanieczyszczonej farby z kałamarza i zastąpienie jej nową.

Pylenie papieru występuje, gdy jest on słabo zaklejony, ma dużo wypełniacza albo był

przechowywany w zbyt suchym pomieszczeniu. Ilość wydzielającego się pyłu można
zmniejszyć przez energiczne przecieranie szczotką brzegów stosu lub zwoju.
Po szczotkowaniu praktykowane jest również ich zwilżenie. Musi ono jednak być wykonane
z umiarem, gdyż nadmiar wilgoci spowoduje wydłużenie brzegów arkusza, a to z kolei jego
fałdowanie. W celu usunięcia pyłu i luźnych włókien stosuje się też wytrząsanie i odpylanie
papieru. W sytuacjach szczególnych wykonuje się poddruk pokostem lub bielą
transparentową. Należy unikać krajania papieru tępym nożem, gdyż powoduje to wyrywanie
włókien.

Pylenie farby jest utrudnieniem bardzo uciążliwym. Pokryte farbą walce zespołu

farbowego obracają się ze znacznymi prędkościami obwodowymi. Ruch ten powoduje
gwałtowne jej rozrywanie. Towarzyszy mu powstawanie „nitek” ciągnącej się farby. Długość
ich zależy od jej lepkości. Farby długie dają nitki długie, które w miarę obrotu wałków
w pewnym momencie pękają. Pęknięcia te mogą wystąpić albo w jednym miejscu, najczęściej
w połowie nitki, albo w kilku jej punktach. W tym drugim przypadku krótkie odcinki nitek
tworzą pod działaniem napięcia powierzchniowego drobne kropelki. Te ostatnie, gdy dostaną
się w silne strumienie powietrza wytwarzane przez wirujące walce, zostają odrzucone
w otaczającą przestrzeń i osadzają się na maszynie, na papierze, a nawet na suficie.

Na pylenie farb mogą wpływać:

–

własności fizyczne farby, a więc jej lejność, napięcie powierzchniowe, a zwłaszcza
lepkość,

–

niektóre stałe zespołu farbowego, jak: średnice walców, moduł sprężystości
i przewodnictwo elektryczne materiału, z którego są wykonane, gładkość ich powierzchni
oraz wielkość wzajemnego docisku i prędkość obwodowa,

–

własności otaczającego powietrza – jego temperatura i wilgotność oraz występowanie
elektryczności statycznej,

–

grubość warstwy farby na walcach.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Chlapanie farby – występuje wtedy, gdy odznacza się ona niską lepkością i jednocześnie

dużą lejnością. Spójność wewnętrzna i przyczepność farby do powierzchni walców są wtedy
słabe i łatwo następuje odrzucenie jej grudek czy kropelek, pod działaniem siły odśrodkowej
szybko wirujących walców, na przykład z miejsc, na których leży grubszą warstwą. Tak
utworzone krople farby opadają przede wszystkim na arkusze papieru będące w maszynie,
czyli zachlapują je.

Ponieważ chlapanie farby może być wywołane za małą jej lepkością, dodatek mocnego

pokostu powinien je usunąć. Z kolei farbę zbyt lejną można usztywnić, wprowadzając do niej
biel transparentową.

Chlapanie farby występuje również, gdy:

–

pokrywa ona walce zbyt grubą warstwą,

–

walce farbowe są za twarde.
Zasychanie farby na walcach – nowoczesne maszyny drukujące cechuje szybki przebieg

drukowania. Szybkie drukowanie wymaga szybkiego schnięcia farby. Farba szybko
utrwalająca się na odbitce może również szybko zasychać na walcach farbowych co byłoby
utrudnieniem drukowania. Farba zasycha najczęściej na tych fragmentach powierzchni
walców farbowych, z których jest w małym stopniu pobierana.

Skłonność do zasychania na walcach wykazują farby:

–

do których dodano za dużo suszki,

–

zawierające zbyt lotny rozpuszczalnik.
Mając w kałamarzu farbę szybko zasychającą na walcach, należy unikać dłuższych

przestojów maszyny. W przypadku takiej konieczności należy je pokryć odpowiednim
preparatem.,

rodki przeciwdziałające zasychaniu farb na walcach zawierają oleje nieschnące,

antyutleniacze i trudno lotne frakcje naftowe, w ilości nadającej mieszaninie wystarczającą
płynność. Wymaga się od nich, oprócz zapobiegania schnięciu farby, łatwego zwilżania jej
powierzchni i tworzenia na niej szczelnej powłoki, oraz aby nie działały niekorzystnie na
pokrycie walców, były łatwo z nich usuwalne i wreszcie, aby nie miały przykrego zapachu
i nie zawierały składników toksycznych.

Rozgniatanie farby poza elementy drukujące, powodujące druk nieostry, mało

skontrastowany, może wystąpić nie tylko z powodu nadmiernego obniżenia lepkości farby,
lecz także gdy:
–

stosuje się zbyt duży nacisk,

–

papier jest twardy i mało wsiąkliwy,

–

obciąg jest za twardy,

–

walce nadające ustawiono zbyt nisko.
Właściwy dobór wyżej wymienionych elementów drukowania umożliwia uzyskiwanie

tonalnie zróżnicowanych odbitek, na których obok czystych, wolnych od plamek partii
jasnych, wystąpią głębokie cienie, jednak bez zabitej siatki.

Farba powinna być również intensywna, gdyż tylko wtedy możliwe jest drukowanie

cienką warstwą. Zbyt obfite nadawanie farby, stosowane w przypadku gdy jest ona nie dość
intensywna albo gdy przyrządzenie formy zostało wykonane niedbale, powoduje rozgniatanie
farby i zabijanie formy.

Perlenie farby – pojawia się szczególnie łatwo podczas drukowania na papierach gładkich

i twardych oraz w przypadkach kładzenia drugiego koloru na farbę podkładową, nadmiernie
wyschniętą. Dlatego też do drukowania kolejnych farb należy przystępować już wtedy, gdy
wcześniej nałożone jeszcze nie zaschły całkowicie. Najskuteczniejszym sposobem
zlikwidowania lub zmniejszenia perlenia jest jednak wzbogacenie farby w pigment przez
dodanie do niej bieli transparentowej lub doprawowej. Do farby drukowanej jako pierwsza
pożądane jest dodanie niewielkiej ilości bieli kryjącej. Przygotowując farbę do drukowania na

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

papierach twardych nigdy nie należy jej rozrzedzać olejem drukarskim lub słabym pokostem,
lecz dodać nieco pasty, zwłaszcza w przypadku drukowania płaszczyzn. Cienkie nakładanie
farby też chroni przed perleniem.

Przebijanie – występuje w przypadku papierów zbyt wsiąkliwych lub farb zbyt lejnych.

Przygotowując je do drukowania, wolno korzystać tylko z past skracających. W żadnym razie
nie można dodawać olejów mineralnych; nafty lub past zawierających wazelinę. W celu
zapobieżenia przebijaniu konieczne jest również równomierne i cienkie nakładanie farby.
Wynika z tego obowiązek starannego wykonania podkładek na cylindrze dociskowym tak,
aby przy cienkim pokryciu wszystkie fragmenty formy drukowej nadawały farbę z jednakową
intensywnością.

Prześwitywanie – jest powodowane dużą przezroczystością, zwłaszcza cienkiego papieru.

Tu również należy bardzo oszczędnie dawkować farbę i najlepiej nie wprowadzać do niej
ż

adnych dodatków. W przypadkach szczególnie trudnych należy zamówić w fabryce farbę

dostosowaną do próbki papieru. Konieczne jest użycie pisma o delikatnej kresce i dokładne
wykonanie przyrządzenia formy.

Cętkowanie – jest to nierównomierne położenie farby, powodujące tworzenie na

powierzchni odbitki plamek i cętek. Może się ono pojawić przede wszystkim na
płaszczyznach, a także w półtonach. Szczególną podatność na cętkowanie wykazują farby
przezroczyste, których odcień jest silnie uzależniony od grubości nałożonej warstwy. Na
papierach szorstkich, na których powierzchni występują liczne zagłębienia i nierówności, dają
one niejednolity odcień, w miejscach grubszego nałożenia – ciemniejszy, w warstwach
cienkich – jaśniejszy. Różnice te dla niektórych farb, np. niebieskich, są znaczne. Nadruk robi
wtedy wrażenie, jakby był pokryty cętkami lub drobnymi plamami, o zmiennych kształtach
i wielkościach. Podobne zjawisko występuje również na papierach gładkich, o powierzchni
niejednorodnej pod względem składu lub stopnia zaklejenia. Wówczas jej fragmenty silniej
absorbujące są pokrywane grubszą warstwą farby, dając odcień ciemniejszy. W obydwu
przypadkach cętkowanie powodują wady papieru, których drukarz nie jest w stanie
zlikwidować. Może natomiast złagodzić, a czasem nawet całkowicie usunąć ich skutki,
stosując farbę kryjącą zamiast przezroczystej. Pozostając przy farbie przezroczystej,
cętkowanie można zmniejszyć, drukując na papierach gładkich, przez osłabienie nacisku lub
użycie farby bardziej intensywnej i o większej lepkości.

Zrywanie powierzchni papieru – występuje w momencie oddzielania odbitki od formy

drukowej. Oddzielanie to jest związane z rozrywaniem warstwy farby, pokrywającej formę
i papier. Wymaga ono pokonania oporów towarzyszących rozszczepianiu farby, a więc
zastosowania pewnej siły rozrywającej. Siła ta oddziałuje na powierzchnię arkusza, która
jednak nie powinna ulec uszkodzeniu pod jej wpływem. Może się bowiem zdarzyć, że
wytrzymałość powierzchniowa papieru jest zbyt mała. Wraz z oddzielaniem arkusza od formy
drukowej występuje wtedy odrywanie fragmentów jego powierzchni lub formowanie się na
niej mniejszych lub większych bąbli. Zrywają farby o zbyt wysokiej kleistości. Skutecznie ją
zmniejszają pasty skracające, likwidując zrywanie.

Kredowanie jest to ścieranie się farby z odbitki po upływie czasu wystarczającego na jej

utrwalenie. Farbę kredującą można łatwo zetrzeć (a nawet zdmuchnąć z arkusza), podobnie
jak kredę z tablicy. Kredowanie występuje na skutek nadmiernego wsiąkania spoiwa, kiedy
jego lepkość jest zbyt niska, a papier zanadto chłonny. Na powierzchni papieru pozostaje
wówczas pigment oraz ilość spoiwa niewystarczająca do trwałego związania go z podłożem.
Do kredowania dochodzi najczęściej w wyniku drukowania bardzo rozrzedzoną farbą i dużej
wsiąkliwości papieru. Kredowanie jest bardziej niebezpieczne niż inne utrudnienia, gdyż
może być zauważone dopiero po upływie wielu godzin od chwili zakończenia drukowania,
a więc w czasie, gdy znaczna część nakładu została już wykonana. Druki kredujące można
uratować nadrukowując cienką warstwą pokost schnący lub biel przezroczystą z dodatkiem

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

suszki. Najlepiej jednak nie obniżać nadmiernie lepkości farby przez dodawanie niskolepkich
cieczy. Równomierne pokrywanie płaszczyzn można również osiągnąć, stosując pasty
skracające, które nie wywołują kredowania.

Mazanie się farby – można określić jako odwrotność kredowania, na powierzchni arkusza

pozostaje wraz z pigmentem nadmiar nieschnącego spoiwa. Występuje ono, gdy zbyt mała
ilość spoiwa farby zostanie zaabsorbowana, a więc gdy jego lepkość jest zbyt wysoka. Objaw
ten obserwuje się głównie na papierach silnie zaklejonych i satynowanych. W tych
przypadkach należy stosować, podczas przygotowywania farb do drukowania, wyłącznie
pasty i pokosty schnące.

Utrudnienia w drukowaniu techniką fleksograficzną

W drukowaniu fleksograficznym zespół farbowy maszyn drukujących składa się z układu

walców i kałamarza, a formy drukowe są umocowywane na cylindrach formowych.
Drukowanie w nowoczesnych maszynach może odbywać się z prędkością ponad 300 m/min.
Przy tak szybkim drukowaniu szybkie również musi być wysychanie farby. Dotyczy to
zwłaszcza przypadku, gdy wstęga zostaje ponownie zwijana w zwój. Farba niecałkowicie
jeszcze wyschnięta powoduje albo brudzenie strony niezadrukowanej, albo sklejanie się
wstęgi w zwoju.

Zbyt powolne wysychanie farby można rozpoznać po:

–

brudzeniu strony niezadrukowanej,

–

pojawieniu się nieregularnie rozmieszczonych, przypadkowych zmian barwy farb
nałożonych na siebie,

–

zbyt głębokim wsiąkaniu farby,

–

przechodzeniu na formę farby uprzednio nałożonej.
Objawy takie występują w przypadkach:

–

zbyt wolno ulatniającego się rozpuszczalnika,

–

zbyt dużej lepkości farby,

–

niesprawnego działania układu suszącego.
Można je usunąć przez dodanie do farby łatwo lotnego rozpuszczalnika lub usprawnienie

suszenia.

Sklejanie się zadrukowanej wstęgi może występować na krótszych lub dłuższych jej

odcinkach; może również doprowadzić do całkowitego jej zlepiania się, uniemożliwiającego
rozwinięcie zwoju. Sklejanie się bywa również nazywane blockingiem.

Sklejanie się folii zadrukowywanej jest powodowane:

–

nadmiarem plastyfikatora w farbie,

–

obecnością w farbie żywicy bardzo wolno oddającej rozpuszczalnik albo trudno lotnego
rozpuszczalnika,

–

zbyt niską temperaturą suszenia,

–

migracją plastyfikatora z folii do farby,

–

niewystarczającym ochłodzeniem wstęgi przed ponownym jej nawinięciem,

–

zbyt ciasnym nawinięciem zwoju.
W przypadku sklejania się wstęgi bywa stosowane:

–

podwyższenie temperatury suszenia i zintensyfikowanie przepływu powietrza,

–

dodanie łatwo lotnego rozpuszczalnika,

–

dokładniejsze ochłodzenie zadrukowanej folii i luźne jej nawijanie.
Przesuszenie druków wskutek suszenia w zbyt wysokiej temperaturze zmniejsza

elastyczność zaschniętej farby i wywołuje kruchość niektórych folii. Farba wtedy odpryskuje
na skutek utraty części zbyt łatwo lotnego plastyfikatora, natomiast folia w wyniku
nadmiernego wysuszenia staje się łamliwa.

Zbyt szybkie wysychanie farby – farby fleksograficzne utrwalają się głównie dzięki

ulatnianiu się rozpuszczalników o dużej lotności. Może się jednak zdarzyć, że w pewnych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

warunkach drukowania lotność ta będzie zbyt duża. Wystąpi wówczas zasychanie lub
znaczny wzrost lepkości farby na formie drukowej. Następuje wtedy przyklejanie się do
cylindra formowego folii, zwłaszcza zaś papieru. Przeciwdziałać temu można, dodając do
farby trudno lotnego rozpuszczalnika.

Nie tylko nadmierna lotność rozpuszczalników powoduje zasychanie farby na walcach

i formie. Pojawia się ono również w przypadkach, w których:
–

pokrywa kałamarza farbowego jest nieszczelna lub niezamknięta,

–

temperatura w otoczeniu maszyny jest zbyt wysoka albo występuje wokół niej silny ruch
powietrza.
Ulatnianie się rozpuszczalnika zarówno z farby wypełniającej kałamarz, jak

i pokrywającej walce, występuje zawsze, wobec czego zachodzi konieczność uzupełniania
jego ubytku.

Flokulacja lub sedymentacja pigmentów występuje w wyniku dodania do farby

rozpuszczalnika w ilości przekraczającej ubytek spowodowany odparowaniem. Stany te
objawiają się powstawaniem zawiesiny (najczęściej w postaci kłaczków), osadu lub
rozwarstwieniem farby. Zbyt szybkie dodawanie rozpuszczalnika może również doprowadzić
do zniszczenia jednorodnej struktury farby.

Farby, w której doszło do flokulacji lub sedymentacji pigmentu, najczęściej nie można

już uratować. Nieraz pomaga zwiększenie jej lepkości i energiczne mieszanie.

Pochłanianie wilgoci atmosferycznej – do najczęściej stosowanych rozpuszczalników

farb fleksograficznych należy skażony alkohol etylowy. Jest to ciecz higroskopijna. Przy
dużej zawartości pary wodnej w powietrzu wchłania on aż tyle wilgoci, że dalsze drukowanie
staje się niemożliwe. W pierwszej fazie zmian zachodzących na skutek absorbowania wilgoci
pojawiają się w farbie kłaczki, a następnie osad żywicy. Chcąc zapobiec temu utrudnieniu,
występującemu zwłaszcza latem przy atmosferze wilgotnej, najwłaściwiej jest stosować farby
sporządzone na spirytusie bezwodnym. Również takim spirytusem (a nie 95%) należy
uzupełniać ilość odparowaną z kałamarza. Opóźnia się w ten sposób rozpoczęcie wytrącania
ż

ywicy o czas niezbędny do zaabsorbowania owych prawie 5% wilgoci.

Pewien dodatek octanów etylu lub butylu wprowadzony do farby uodpornia ją na

działanie wilgoci. Środkiem w pełni zapobiegającym temu utrudnieniu jest klimatyzowanie
pomieszczenia.

Krwawienie – jest utrudnieniem charakterystycznym dla fleksografii. Występuje ono,

gdy:
–

w drukowaniu wielokolorowym nakładane na siebie farby, przenikając się między
warstwami, tworzą plamy o zmiennym zabarwieniu, wielkości i kształcie,

–

wokół punktów i wzdłuż linii powstaje barwny wyciek,

–

farba przebija na drugą stronę podłoża.
Zjawiska te są powodowane przez:

–

pigment nieodporny na występujące w farbie rozpuszczalniki lub plastyfikator, albo na
plastyfikator zawarty w podłożu,

–

nadmiar plastyfikatora w farbie,

–

za wolne ulatnianie się rozpuszczalnika, jeżeli jest on zbyt trudno lotny albo suszenie nie
dość intensywne,

–

podłoże zbyt porowate.
Krwawienie można zmniejszyć, przyspieszając suszenie lub dodając do farby łatwo

lotnego rozpuszczalnika.

Piórkowanie – jest typową wadą druków wykonanych w technice fleksograficznej.
Występuje ono wtedy, gdy brzegi linii i płaszczyzn są postrzępione i ukazują się wzdłuż

nich małe, poszarpane plamki, przypominające pióra. Przyczyną piórkowania jest zbyt silne

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

dociśnięcie walca nadającego do formy drukowej albo nadmierna jego twardość. Użycie farby
o mniejszej lejności może zapobiec piórkowaniu.

Tworzenie się otoczek – wokół miejsc pokrytych farbą następuje w wyniku zbyt silnego

nacisku formy drukowej na podłoże albo kiedy jest ona zbyt twarda lub została spęczniona
agresywnym rozpuszczalnikiem. Otoczki są zwykle wąskie, ostro zarysowane, słabo
zabarwione.

Pienienie się farby w kałamarzu – jest kłopotliwym utrudnieniem, zdarzającym się

w procesie drukowania fleksograficznego i rotograwiurowego. Do tworzenia się piany
dochodzi, jeżeli:
–

walce obracają się zbyt szybko,

–

napięcie powierzchniowe farby jest za wysokie,

–

występuje defekt układu pompującego.
Dodanie do farby nieco środka przeciwdziałającego pienieniu najczęściej je zmniejsza.
Może to być odpowiednio dobrany olej silikonowy, glikol butylowy lub terpentyna.
Przesiewanie charakteryzuje się powstawaniem na zadrukowanych płaszczyznach wielu

regularnie rozmieszczonych nie zadrukowanych punktów lub drobnych plamek. Powstają one
na skutek zasychania farby na walcu grawerowanym (rastrowanym). Wadę tę można usunąć
przez:
–

dodanie trudno lotnego rozpuszczalnika,

–

dodanie do farby środka zwilżającego,

–

szczelne zamknięcie pokrywy kałamarza,

–

nieznaczne zwiększenie nacisku formy.

Punkty i plamy różnej wielkości niepokryte farbą, rozrzucone nieregularnie pojawiają się

w przypadku niedostatecznego zwilżania podłoża, na skutek jego zabrudzenia, a zwłaszcza
zatłuszczenia. Mały dodatek glikolu butylowego poprawia nieraz nałożenie farby.

Tworzenie się smug – smugi w postaci miejsc niezadrukowanych lub słabo pokrytych

farbą, mające kształt wydłużony, przebiegające równolegle do osi walców tworzą się, jeżeli:
–

forma drukowa ma odgniecenia poosiowe,

–

cylinder formowy został nieprawidłowo ustawiony,

–

walce są za słabo dociśnięte,

–

walec grawerowany (rastrowy) jest zabity.
Cętkowanie w drukowaniu fleksograficznym jest powodowane:

–

zbyt niską lepkością farby,

–

nierównościami na powierzchni formy lub nadmierną jej twardością,

–

słabym dociśnięciem walców,

–

niewystarczającym zwilżaniem formy przez farbę.
Zabijanie formy wywołuje:

–

farba źle utarta,

–

zbyt silny nacisk wałka na formę lub formy drukowej na podłoże,

–

farba przepigmentowana lub tiksotropowa,

–

zbyt obfite nadawanie farby,

–

forma za płytka lub za twarda.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do ćwiczeń.

Czym

charakteryzuje się zbyt powolne wysychanie farby w drukowaniu

fleksograficznym?

Jakie znasz sposoby uniknięcia zbyt powolnego wysychania farby we fleksografii?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Czym

charakteryzuje

się

zbyt

szybkie

wysychanie

farby

drukowaniu

fleksograficznym?

Jak uniknąć zbyt szybkiego wysychania farby we fleksografii?

Na czym polega flokulacja i sedymentacja pigmentów w farbie fleksograficznej?

Jaki wpływ na farby fleksograficzne z rozpuszczalnikiem w postaci alkoholu etylowego
ma wilgoć zawarta w powietrzu atmosferycznym?

Na czym polega zjawisko krwawienia w drukowaniu fleksograficznym?

Czym charakteryzuje się zjawisko piórkowania w drukowaniu fleksograficznym?

W jaki sposób można zapobiegać zjawisku pienienia się farby w kałamarzu?

10.

Czym charakteryzuje się zjawisko przesiewania w drukowaniu fleksograficznym?

11.

Jakie czynniki maja wpływ na powstanie cętkowania w drukowaniu fleksograficznym?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Spośród odbitek drukarskich wykonanych techniką fleksograficzną wskaż te, na których

występuje zjawisko piórkowania. Określ przyczyny jego powstania i sposoby uniknięcia tego
zjawiska.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

obejrzeć dokładnie dostępne odbitki drukarskie za pomocą lupy,

zidentyfikować odbitki, na których występuje piórkowanie,

określić przyczyny powstawania piórkowania,

wskazać sposoby zapobiegania zjawisku piórkowania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

przykładowe odbitki drukarskie wykonane techniką fleksograficzną prawidłowe
jakościowo i z występującym na nich zjawiskiem piórkowania,

–

lupa.

Ćwiczenie 2

Spośród odbitek drukarskich wykonanych techniką fleksograficzną wskaż te, na których

występuje zjawisko przesiewania. Określ przyczyny jego powstania i sposoby uniknięcia tego
zjawiska.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

obejrzeć dokładnie dostępne odbitki drukarskie za pomocą lupy,

zidentyfikować odbitki, na których występuje przesiewanie,

określić przyczyny powstawania przesiewania,

wskazać sposoby zapobiegania zjawisku przesiewania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

odbitki drukarskie wykonane techniką fleksograficzną właściwe jakościowo oraz
z występującym na nich zjawiskiem przesiewania,

−

lupa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Spośród odbitek drukarskich wykonanych techniką fleksograficzną wskaż te, na których

występuje zjawisko krwawienia. Określ przyczyny jego powstania i sposoby uniknięcia tego
zjawiska.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

obejrzeć dokładnie dostępne odbitki drukarskie za pomocą lupy,

zidentyfikować odbitki na których występuje krwawienie,

określić przyczyny powstawania krwawienia,

wskazać sposoby zapobiegania zjawisku krwawienia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

odbitki drukarskie wykonane techniką fleksograficzną właściwe jakościowo oraz
z występującym na nich zjawiskiem krwawienia,

−

lupa.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

określić charakterystyczne dla fleksografii utrudnienia w procesie
drukowania?

scharakteryzować zjawisko zbyt powolnego i zbyt szybkiego
wysychania farby w drukowaniu fleksograficznym?

scharakteryzować zjawiska flokulacji i sedymentacji pigmentów
w farbie fleksograficznej?

określić wpływ wilgoci atmosferycznej na farby fleksograficzne?

scharakteryzować zjawisko krwawienia we fleksografii?

scharakteryzować zjawisko piórkowania w drukowaniu
fleksograficznym?

wyjaśnić tworzenie się otoczek w procesie drukowania techniką
fleksograficzną?

scharakteryzować zjawisko przesiewania w drukowaniu
fleksograficznym?

określić przyczyny tworzenia się punktów i plam oraz smug podczas
drukowania fleksograficznego?

10)

wyjaśnić zjawisko zabijania formy we fleksografii?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ UCZNIA

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

Przeczytaj uważnie instrukcję.

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.

Test zawiera 20 zadań. Do każdego zadania dołączone są 4 możliwości odpowiedzi.
Tylko jedna jest prawidłowa.

Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce
znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.

Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie
na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

Na rozwiązanie testu masz 45 min.

Po zakończeniu testu podnieś rękę i zaczekaj aż nauczyciel odbierze od Ciebie pracę.

Powodzenia

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

Pasowanie kolorów jest definiowane jako

zgodność kolorów odbitki drukarskiej z odbitką wzorcową.

stopień dokładności pokrycia się obrazów z kolejnych form drukowych.

zgodność gęstości optycznej odbitki drukarskiej z odbitką wzorcową.

zgodność pokrycia punktów rastrowych odbitki drukarskiej.

Maszyny typograficzne można podzielić na

dociskowe, płaskie oraz na arkuszowe.

dociskowe, płaskie, rotacyjne oraz na arkuszowe i zwojowe.

płaskoformowe, wypukłodrukowe, taśmoformowe.

płaskodrukowe i wypukłodrukowe.

Wysokość form typograficznych jest równa

62⅔ p.

60½ p.

64⅔ p.

63½ p.

Cętkowanie to

złe roztarcie farby w zespole farbowym.

zrywanie powierzchni papieru.

nierównomierne położenie farby, powodujące tworzenie na powierzchni odbitki
plamek i cętek.

stosowanie farby o zbyt dużej gęstości.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przyrost wartości tonalnej podczas drukowania związany jest

ze zbyt małą ilością farby przekazywanej na formę drukową.

ze zbyt małą ilością farby przekazywanej na podłoże drukowe.

z deformacją punktów rastrowych.

ze zbyt małą ilością farby w kałamarzu farbowym.

W technologii fleksograficznej używa się farb

ciekłych.

mazistych.

ciekłych lub mazistych.

akrylowych.

Densytometry dzielimy na

mechaniczne i fotograficzne.

refleksyjne i elektrofotograficzne.

transmisyjne i mechaniczne.

refleksyjne i transmisyjne.

Zbyt powolne wysychanie farby w technice fleksograficznej można rozpoznać m.in. po

zbyt płytkim wsiąkaniu farby.

brudzeniu strony zadrukowywanej podłoża drukowego.

przechodzeniu na formę farby uprzednio nałożonej.

tonowaniu odbitek.

Flokulacja lub sedymentacja pigmentów występuje w wyniku

dodania do farby zbyt dużej ilości rozpuszczalnika.

dodania do farby zbyt małej ilości rozpuszczalnika.

dodania do farby zbyt dużej ilości pigmentu.

odparowania rozpuszczalnika z farby.

10.

Krwawienie we fleksografii występuje, gdy

w farbie powstają kłaczki i osad.

farba ma zbyt dużą gęstość.

wokół punktów i wzdłuż linii powstaje barwny wyciek.

farba jest zbyt rzadka.

11.

Pienienie się farby w kałamarzu może wystąpić na skutek

zbyt niskiego napięcia powierzchniowego farby.

zbyt szybko obracających się walców w kałamarzu.

zbyt wolno obracających się walców w kałamarzu.

zbyt rzadkiej farby.

12.

Przyrządzanie typograficznej maszyny do druku polega na

zakładaniu obciągu na powierzchnie dociskową.

zakładaniu formy do maszyny.

nałożeniu farby do kałamarza farbowego.

regulowaniu grubości obciągu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13.

Kredowanie to

stosowanie kredowanego podłoża drukowego.

dodawanie odpowiednich środków do farb graficznych.

cieranie się farby z odbitki

nabłyszczanie podłoża drukowego.

14.

Walec aniloks znajduje zastosowanie

w zespole farbowym maszyny typooffsetowej.

w zespole drukującym maszyny fleksograficznej.

w zespole farbowym maszyny fleksograficznej.

w zespole suszącym maszyny fleksograficznej.

15.

Koncentraty farb fleksograficznych przed użyciem należy

rozcieńczyć.

zagęścić.

podgrzać.

wymieszać.

16.

W zespole farbowym do farb mazistych występują następujące elementy:

kałamarz, duktor, walce rozcierające, walce nadające.

kałamarz, duktor, przybierak, walce rozcierające, walce nadające.

kałamarz, duktor, walec aniloks.

kałamarz, duktor, walec aniloks, rakiel.

17.

Formy typograficzne ulegają niszczeniu głównie przez

rozpuszczanie.

cieranie.

utlenianie.

nagniatanie.

18.

Zespół drukujący w maszynach fleksograficznych składa się z

cylindra formowego i cylindra dociskowego.

cylindra formowego, cylindra pośredniego i cylindra dociskowego.

cylindra pośredniego i cylindra formowego.

cylindra pośredniego i cylindra dociskowego.

19.

Murzenie na odbitkach drukarskich spowodowane jest

rozciągnięciem się podłoża drukowego.

poślizgiem powierzchni między którymi następuje przenoszenie farby.

złym pasowaniem kolorów.

niewłaściwą farbą drukarską.

20.

Dublowanie na odbitkach drukarskich przejawia się

złym pasowaniem kolorów.

zbyt małą intensywnością barw.

obecnością lekko przesuniętego obrazu o mniejszej intensywności zabarwienia.

zabijaniem punktów rastrowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ...............................................................................

Drukowanie wypukłe

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

Cichocki L., Pawlicki T., Ruczka I.: Poligraficzny słownik terminologiczny. Polska Izba
Druku, Warszawa 1999

Ciupalski S.: Maszyny drukujące konwencjonalne. Oficyna Wydawnicza Politechniki
Warszawskiej, Warszawa 2001

Czichon H., Czichon M.: Formy fleksodrukowe. Oficyna Wydawnicza Politechniki
Warszawskiej, Warszawa 2006

Czichon H., Magdzik S., Jakucewicz S.: Formy drukowe. WSiP, Warszawa 1996

Druździel M., Fijałkowski T.: Maszyny i urządzenia typograficzne. WSiP, Warszawa
1978

Gruin I.: Materiały polimerowe. Wydawnictwa Naukowe PWN, Warszawa 2003

Gruszczyński Cz.: Farby graficzne. WSiP, Warszawa 1990

Jakucewicz S., Magdzik S.: Materiałoznawstwo dla szkół poligraficznych. WSiP,
Warszawa 2001

Jakucewicz S., Czichon M., Czichon H.: Materiałoznawstwo poligraficzne.
Wydawnictwa PW, Warszawa 1992

10.

Jakucewicz S.: Materiałoznawstwo poligraficzne. Wydawnictwa PW, Warszawa 1993

11.

Jakucewicz S., Magdzik S.: Podstawy poligrafii. WSiP, Warszawa 1997

12.

Kołak J., Ostrowski J.: Maszyny i urządzenia – Maszyny drukujące. WSiP, Warszawa
1979

13.

Podręcznik fleksografii. Zrzeszenie Polskich Fleksografów, Warszawa 1998

14.

Poligrafia ogólna. WSiP, Warszawa 1982

15.

Poligrafia procesy i technika. Tłumaczenie ze słowackiego. COBRPP, Warszawa 2005

Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
drukarz 825[01] z3 03 n
drukarz 825[01] o1 03 u
drukarz 825[01] z1 03 n
drukarz 825[01] o1 03 n
drukarz 825[01] z3 01 n
drukarz 825[01] z2 03 u
drukarz 825[01] z3 02 n
drukarz 825[01] z3 02 u
drukarz 825[01] z1 03 u
drukarz 825[01] z4 03 u
drukarz 825[01] z2 03 n
drukarz 825[01] z4 03 n
drukarz 825[01] z4 03 u
drukarz 825[01] z4 03 n
drukarz 825[01] o1 03 n
drukarz 825[01] z2 03 n
drukarz 825[01] z1 03 n

więcej podobnych podstron