Microsoft Word - syl-iwz5

IFORMATYKA A ZARZĄDZAIE PRODUKCJĄ

Produkcję w przedsiębiorstwie jako przedmiot wspomagania zarządzania należy rozpatrywać
wieloaspektowo.
W  zakresie  ekonomiczno  –  organizacyjnym  postrzegamy  produkcję  jako  zorganizowane
przedsięwzięcie  wytwarzania  dóbr  i  usług,  które  musi  być  najpierw  finansowane,
wytwarzanie  jest  ukierunkowane    na  zbyt  produktów.  Produkcja  uzależniona  od
odpowiedniego zaopatrzenia w surowce i półprodukty. Produkt powinien zostać wytworzony
jak najmniejszym kosztem, zgodnie z zasadą racjonalnego gospodarowania.
W  zakresie  techniczno  –  organizacyjnym  produkcja  jest  przedmiotem  planowania,
sterowania.  Niezbędne  jest  odpowiednie  techniczne  przygotowanie  produkcji  (TPP),
odpowiednia kontrola jakości produkcji. Niezwykle ważna jest strona logistyczna produkcji,
odpowiednie  zorganizowanie  otoczenia  produkcji,  a  w  tym  transport  elementów  pomiędzy
przestrzennie rozmieszczonymi komórkami produkcyjnymi.

Informatyczne  wsparcie  produkcji  można  rozpatrywać  na  dwóch  płaszczyznach,  na
płaszczyźnie  technicznej  i  wtedy  posługujemy  się  odpowiednimi  systemami  CIM  (ang.
Computer Integrated Manufacturing), gdzie komputer jest zaangażowany do bezpośredniego
wsparcia  technicznego  produkcji,  np.  do  sterowania  numerycznego  obrabiarkami.  Pojęcie  to
robi  w  ostatnim  czasie  ogromną  karierę  w  informatyce.  Na  płaszczyźnie  organizacyjno-
produkcyjnej posługujemy się systemami informatycznymi PPS (niem. Produktions Planung
und  Steuerung),  gdzie  komputer  jest  zaangażowany  do  wsparcia  produkcji  w  wymiarze
organizacyjnym,  logistycznym  i  ekonomicznym,  także  do  sterowania  procesem
produkcyjnym.

Planowanie
Sterowanie
Logistyka
Transport
TPP
Kontrola jakości

Wytwarzanie
Finanse
Zaopatrzenie
Zbyt
Koszty

CIM

PPS

Strona

organizacyjno-

produkcyjna

Strona

techniczna

Informatyczne wsparcie produkcji:

MRP/ERP (MRPI i MRPII)

Oprogramowanie klasy MRP dużą karierę robi zwłaszcza wśród menedżerów przedsiębiorstw
dużych i średnich.Jakie cechy wyróżnia się te produkty? Ścisłe definicje MRP (ang. Material
Requirements  Planning)  to  opracowany  w  latach  70.  wielokryterialny  standard  zarządzania
gospodarką  materiałową  przedsiębiorstw,  zdefiniowany  przez  amerykańską  organizację
APICS (ang. American Production and Inventory Control Society).
Naturalnym  rozwinięciem  tego  standardu  opracowanym  przez  tę  samą  organizację  w  latach
80.jest  norma  zintegrowanego  zarządzania  produkcją  zwana  MRPII  (ang.  Manufacturing
Resource Planning - Planowanie Zasobów Produkcyjnych).
Ostatnio w literaturze przedmiotu pojawia się kolejna formuła - ERP (ang. Enterprise
Resource Planning) zasadniczo obejmująca dwie poprzednie kategorie oprogramowania, a
rozszerzająca je o procedury bardziej wszechstronnych analiz, lepiej niż dotychczas
uwzględniających elementy integracji informacji rozsianej dotychczas po wielu komórkach
przedsiębiorstwa. Omówienie tego typu systemu jednak zostanie pominięte, gdyż obiektem
naszych dociekań jest system MRP, a w szczególności jego młodszy „brat” - MRP II.

Metoda MRP bierze swoje początki w późnych latach pięćdziesiątych, kiedy to opracowano
jej pierwszą wersję – MRP I czyli Material Requirements Planning (Planowanie Potrzeb
Materiałowych). MRP I pozwala obliczyć dokładną ilość materiałów i terminarz dostaw tak,
aby sprostać ciągle zmieniającemu się popytowi na poszczególne produkty, uwzględniając
więcej niż jedną fabrykę. W jego nowszych implementacjach bierze się pod uwagę m.in.
zamówienia spływające bezpośrednio odkońcowych odbiorców (ang. end-user) oraz
pośredników, prognozy sprzedaży i produkcji, stany magazynów, zapisy księgowe i
fakturowe.

Można wyróżnić następujące cele stawiane systemom klasy MRP I:

  redukcja zapasów,
  dokładne określanie czasów dostaw surowców i półproduktów,
  dokładne wyznaczanie kosztów produkcji,
  lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury (magazynów, możliwości

wytwórczych),

szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu,
kontrola poszczególnych etapów produkcji,

Specyfikacja MRP-II obejmuje przede wszystkim:

  planowanie przedsięwzięć,
  planowanie produkcji,
  planowanie potrzeb materiałowych - MRP (ang. Material Requirements Planning),
  planowanie zdolności produkcyjnych - CRP (ang. Capacity Requirements Planning

ERP obejmuje następujące obszary:

obsługa klientów - baza danych o klientach, przetwarzanie zamówień, obsługa

specyficznych zamówień(produkty na żądanie), elektroniczny transfer dokumentów
(EDI),

produkcja - obsługa magazynu, wyznaczanie kosztów produkcji, zakupy surowców i

materiałów, ustalanie terminarza produkcji, zarządzanie zmianami produktów (np.
wprowadzanie usprawnień), MRP I/II, prognozowanie zdolności produkcyjnych,
wyznaczanie krytycznego poziomu zasobów/zapasów, kontrola procesu produkcji
(m.in. śledzenie drogi produktu w zakładach produkcyjnych) itd.

finanse - prowadzenie księgowości, kontrola przepływu dokumentów księgowych,

pozwala przygotowywać raporty finansowe zgodnie z oczekiwaniami poszczególnych
grup odbiorców(np. podział na centralę i oddziały)

UKŁAD FUKCJOALY SYSTEMU MRP

Powyżej Przedstawiono definicję standardu systemu MRP.

W standardzie opisano wszystkie te funkcje systemu MRP, tak aby obsługiwał funkcjonalnie
podstawowe  dziedziny  działalności  firmy:  prognozowanie,  zarządzanie  zapasami,  obsługa
dostaw, ewidencja danych o produkcie, planowanie zasobów.
MRP jest ukierunkowane na opracowywanie harmonogramów produkcji.
W  niektórych  przypadkach  niezbędne  jest  powiązanie  systemu  MRP  z  systemem  obsługi
zamówień klienta, łącznie z fakturowaniem.

P ro gnozow a nie

P rz ykła d owa struktura s ys te m u MRP

F a ktu ro wa nie

Ana liz a sprz e d a ży

R e a liz ow a nie

za m ówie ń klie nta

S prz eda ż

Za rz ą dza nie

z a pa sa mi

pla n owa nie

pr odukcji

P la no wa nie z a s ob ów

d ys trybu cji

Ha rmon ogra m

produ kcji

Da ne o pro d ukc ie

Pr odukcja w toku

Ko s zt y pro duktu

P la nowa nie z dolno ś ci

produkc yjnych

Do sta wy

Za p a s y

KOMPOETY TECHICZE CIM

CIM

(ang. Computer Integrated Manufacturing) obejmuje nie tylko integracje pojedynczych

zadań
w ramach PPS, lecz także integracje pomiędzy komponentami technicznymi (CAD, CAP,
CAM) a komponentami organizacyjno-produkcyjnymi PPS

* dodatkowe powiązania do F-K

* powiązania z klientami i dostawcami via JIT (EDI).

CAD

(ang. computer aided design), komputerowe wspomaganie projektowania, rysowania i

konstruowania, także obliczenia techniczne

CAM

(ang. computer aided manufacturing), obejmuje wszystkie systemy komputerowego

wspomagania produkcji i logistyki

CAP

(ang. computer aided planning), komputerowe

wspomaganie planów produkcji, poczynając od rysunków, poprzez dane materiałowe i
konstrukcyjne, a na szczegółowej produkcji na maszynach kończąc.

Roboty

– sterowane elektronicznie automaty produkcyjne, automatyzacja niektórych

czynności: spawanie, montaż

(numerical control), obrabiarki sterowane numerycznie

(computerized NC), komputerowe sterowanie Maszyna, specjalny język maszynowy,

indywidualny dla konkretnej maszyny

(direct NC), sterowanie wieloma maszynami Przez 1 komputer wg. tej samej zasady

divCAM

– magazyny wysokiego składowania, automatyczny transport

OBSŁUGA

ZLECEŃ PRODUKCYJYCH

CIM

CAD

CAP

CAM

PPS

Obrabiarki

numeryczne

Roboty

Inne

CNC

DNC

Opis powiązań:
PPS-CAD: w pracach konstrukcyjnych CAD używa zdefiniowanych RKT (Rozwinięcia
kontrukcyjno-technologiczne)
CAD-PPS: podczas opracowywania konkretnych zleceń CAD definiuje nowe dane
konstrukcyjne, które wchodzą do RKT (PPS)
CAP-PPS: podczas planowania produkcji definiuje CAP techniczne plany realizacyjne, które

są niezbędne PPS do sporządzania harmonogramów produkcji

PPS-CAM: wraz z przekazaniem zlecenia produkcyjnego z PPS do CAM przekazywane są

również dane do sterowania maszynami

CAM-PPS: podczas przerw w produkcji CAM przekazuje PPS dane do ponownego
zaplanowania produkcji
Produkcja  w  obecnych  czasach  jest  ukierunkowana  na  pojedyncze  zamówienia  od  klienta.
Zlecenie  produkcyjne  może  obejmować  serię  produktów,  bądź  nawet  pojedyncze  produkty.
Zlecenie  wykonujemy,  a  przed  wykonaniem  kalkulujemy  ile  na  danym  zleceniu  zarobimy,
jakie będziemy mieli koszty wytworzenia i jak uzyskamy cenę.

Zlecenie

Klienta

Listy

Wyrobów

Plany

produkcji

Zlecenia

produkcyjne

CAD

CAP

CAM

Produkt

MAT

Planowanie

produkcji

Sterowanie

produkcją

SYSTEM PPS

Zakres  funkcjonalny  systemu  PPS.  W  ramach  systemu  PPS  wyróżniamy:  zarządzanie
gospodarką materiałową, planowanie produkcji i sterowanie produkcją.
Gospodarka  materiałowa  stanowi  ważny  składnik  systemu  PPS.  W  klasycznym  ujęciu
obejmuje  ona  zarówno  zarządzanie  magazynem  materiałów,  jak  i  planowanie
zapotrzebowania materiałowego (w tym zarządzanie zamówieniami).
Wyróżnia się różne rodzaje zapotrzebowania na materiały: pierwszoplanowe, drugoplanowe,
brutto i netto.

Planowanie produkcji obejmuje takie moduły jak: ustalanie harmonogramów produkcyjnych
(ogólne zaplanowanie pracy maszyn) oraz zaplanowanie zdolności wytwórczej (ewentualne
przesunięcia terminów w celu lepszego wykorzystania zdolności wytwórczej maszyn).
Sterownia produkcją obejmuje:

bezpośrednie sterowanie linią produkcyjną, obsługę zleceń produkcyjnych

(rozpoczęcie, zakończenie zlecenia), kolejność obróbki zleceń,

kontrolę realizacji zleceń produkcyjnych, kontrolę ilościową, kontrolę terminów

wykonania oraz kontrole jakości .

P.Stahlkhneht, Einführung in die Wirtschaftsinformatik, Wyd.IV, Springer Verlag, Berlin 1989, s.337

PLANOWANIE I STEROWANIE

PRODUKCJĄ

PLANOWANIE

PRODUKCJI

GOSPODARKA

MATERIAŁOWA

STEROWANIE

PRODUKCJĄ

Magazyn materiałów

Planowanie
zapotrzebowania
materiałowego

Harmonogram
produkcyjny

Planowanie zdolności
wytwórczej

Sterowanie procesem
produkcyjnym

Kontrola realizacji
zleceń

MODEL SYSTEMU PPS (SAP – IEMCY)

Zakres funkcjonalny systemu PPS według Scheera

Koncepcja ta została zastosowana w

systemie SAP/R3.

Obsługa  informatyczna  produkcji  w  przedsiębiorstwie  obejmuje  cztery  podstawowe  obszary
funkcjonalne:  Planowanie  produkcji,  Sterowanie  produkcją,  Wytwarzanie  produktów,
Techniczne przygotowanie produkcji.
Każdy  z  wymienionych  obszarów  funkcjonalnych  został  podzielony  na  podobszary  (jak  na
rysunku). Każdy pojedynczy obszar jest obsługiwany przez konkretny program komputerowy
lub grupę programów.
Organizacyjnie obsługa produkcji realizuje się w dwóch obszarach: logistycznym (Logistyka)
i technicznym (Technika).
Logistyka  zajmuje  się  koordynacją  poczynań  w  zakresie  produkcji,  a  technika  zajmuje  się
technicznymi aspektami wytwarzania wyrobów.

A.W.Scheer, Wirtschaftsinformatik, II Wyd, Springer Verlab, Berlin 1998 s. 397

CIĄG LOGISTYCZY PPS

Ciąg  logistyczny  systemu  PPS.  Zarządzanie  produkcją  jest  w  dużym  stopniu  powiązane  z
logistyką.  Logistyk  rozpatruje  aspekty  funkcjonalne  produkcji,  a  informatyk  zajmuje  się
przetwarzaniem  danych  produkcyjnych  .  Ciąg  logistyczny  opisuje  funkcje  i  zadania
poczynając  od  zlecenia  produkcyjnego,  a  na  produkcie  kończąc.  Ważna  przy  tym  jest
integracja  strony  technicznej  i  strony  organizacyjnej  produkcji.  W  procesie  sterowania
korzystamy

opracowanych

wcześniej

rozwinięć

konstrukcyjno-technologicznych

poszczególnych produktów.
Posługiwanie się ciągiem logistycznym pozwala na uniknięcie przestojów produkcyjnych.
Każdy przestój w produkcji powoduje konkretne straty dla przedsiębiorstwa.

ZLECENIE

PLANOWANIE

STEROWANIE

PRODUKT

TPP

normy pracochłonności,

materiałochłonności

energochłonności

struktura produktu

RKT

zużycia materiałów

terminów

zdolności wytwórczej

procesem produkcji zlecenia

obciążeniem maszyn

kontrola realizacji produkcji

STEROWAIE PRODUKCJĄ – MODEL SCETRALIZOWAY

Tradycyjny,  scentralizowany  model  sterowania  produkcją.  Przebieg  produkcji  odbywa  się
etapowo:  Rohmaterial  (Surowiec),  Rohbearbeitung  (Obróbka  surowca),  Feinbearbeitung
(obróbka  precyzyjna),  Vormantage  (montaż  wstępny),  Endmontage  (montaż  końcowy).
Fertiglager – magazyn produktów.
Na każdym etapie produkcji następuje kontakt informacyjny z centralna dyspozytornią (niem.
Zentrale Produktionssteuerung), gdzie są ewidencjonowane dane o przekazanych zleceniach
produkcyjnych  i  ich  wykonaniu.  Dyspozytornia  jest  nadmiernie  obciążona  drobiazgowymi
informacjami  o  przebiegu  produkcji  w  poszczególnych  gniazdach  produkcyjnych.
Dyspozytornia  kontroluje  jednocześnie  czy  produkcja  przebiega  zgodnie  z  planem.
Przekazywanie  elementu  będącego  przedmiotem  produkcji  następuje  według  zasady
donoszenia z jednego gniazda  do innego (niem. Bringprinzip).
Z gniazda poprzedniego półprodukt zostaje przekazany do gniazda następnego i dopiero tam
następuje kontrola czy można dalej wykonywać czynności produkcyjne. W przypadku braku
zbyt  późno  stwierdza  się  niedoróbkę  i  trzeba  element  wycofywać,  zatem  następują  straty
czasu personelu.

donoszenie

STEROWAIE PRODUKCJĄ – MODEL KABA

Model  funkcjonalny  sterowania  produkcją  wprowadzony  w  zakładach  firmy  Toyota.  Nazwa
Kanban pochodzi od nazwy karteczki – płytki (po japońsku), na której zapisywane są zlecenia
produkcyjne.  System  ten  zakłada  zerwanie  z  drobiazgowym  sterowaniem  produkcją  przez
centralną  dyspozytornię.  Gniazda  produkcyjne  następujące  odbierają  od  swoich
poprzedników  element  produkcyjny,  przekazując  im  jednocześnie  informacje  o  tym  czego
dokładnie  potrzebują    (niem.  Holprinzip).  Żądanie  dostawy  następnego  materiału  lub
półproduktu  pojawia  się  wtedy  gdy  zakończono  poprzednie  zlecenie  (lub  gdy  przekroczono
zapas  minimalny),  żądanie  to  określa  się  mianem  Kanban.  Obowiązuje  ścisła  reguła
produkcyjna: można wykonywać czynności produkcyjne na danym stanowisku tylko w takim
przypadku  gdy  została  tam  dostarczonym  właściwy  Kanban  i  gdy  części  i  półprodukty  są
bezawaryjne.  Zrezygnowano  przy  tym  ze  sterowania  zorientowanego  na  terminy  na  rzecz
sterowania zorientowanego na zapotrzebowanie.

odbieranie

EWIDECJA DAYCH PRODUKCYJYCH

Ewidencja  danych  produkcyjnych  stanowi  jeden  z  warunków  niezbędnych  do  uruchomienia
nowoczesnego  systemu  sterowania  produkcją.  Najlepszym  rozwiązaniem  jest  zbudowanie
systemu ewidencji danych produkcyjnych w trybie on-line, poprzez bezpośrednie połączenie
do  maszyn  urządzeń  rejestrujących  zarówno  czas  pracy  maszyny,  jak  i  ilość  wykonanych
operacji przez danego konkretnego pracownika obsługi danej maszyny.
Każdy  system  sterowania  produkcją  (Scentralizowany  lub  KANBAN)  wymaga
wprowadzenia innych zasad ewidencji danych produkcyjnych.

Automatyczna ewidencja wykonanych operacji na urządzeniach produkcyjnych

Rozliczanie urządzeń i pracowników w czasie rzeczywistym

owe techniki rejestracji danych produkcyjnych

Co rejestrujemy?

Ilości (wyrobów, zużytych materiałów)

Czasy (realizacji zleceń, pracy maszyn, pracowników)

Stany (zakłócenia, braki)

Specjalne urządzenia podłączone on-line do PC

KANBAN - Toyota

Schemat przedstawiający powiązanie produkcji (systemu informatycznego obsługi produkcji)
z  systemem  transakcyjnym  (Księgowość)  oraz  systemem  wspomagania  decyzji
(Informowanie  kierownictwa).  W  systemie  informatycznym  wbudowano  moduł  ewidencji
danych  produkcyjnych  (EDP)  do  ciągłej  rejestracji  wielkości  produkcji  w  konkretnych
okresach czasu (dzień, tydzień, miesiąc).

IFORMOWAIE KIEROWICTWA

Płace

Kadry

Rozliczanie
czasu pracy

F-K

Gospodarka

materiałowa

Sprzedaż

ŚTiPN

wykazy faktur

płatności

listy płac

amortyzacja

koszty materiałów

dostępność materiałów

zarobki

zestawienia
informacyjne

listy

arkusze

dane

KASA

raporty

P
R
O
D
U
K
C
J
A

EDP

ROZWIIĘCIA KOTRUKCYJO-TECHOLOGICZE

Na  powyższym  rysunku  przedstawiono  rozwinięcie  konstrukcyjno-technologiczne  dla
konkretnego  produktu  (P1).  Produkt  składa  się  z  elementów  (E),  materiałów  (M),
podzespołów (B), z kolei każdy półprodukt składa się z elementów i ewentualnie materiałów.
W  ten  sposób  możemy  każdy  produkt  opisać  za  pomocą  grafu  skierowanego,  opisując
zarówno  strukturę  wyrobu,  jak  i  ilość  wystąpień  każdego  elementu  w  danym  produkcie  (na
łukach).  Graf  taki  po  odpowiednich  manipulacjach  (uproszczeniach)  nosi  nazwę
goziontografu i jest powszechnie używany w systemach PPS.

W procesie technicznego przygotowania produkcji opisuje się strukturę powiązań pomiędzy
półproduktami, materiałami i elementami, konkretną strukturę dla konkretnego typu wyrobu,
np. samochodu.
W wyniku takiego planowania można opracować listę części dla danego wyrobu (produktu)
lub listę użycia części.

A.Scheer, Wirtschaftsinformatik, Springer Verlag, Berlin 1998, wyd. II, zobacz także: Z.Biniek, Informatyka w

zarządzaniu, INFOPLAN, e-book, dostępna: www.finus.com.pl

P 1

E 1

E 2

B 1

E 1

E 3

M 1

L E G E D A :

W Y R Ó B K O Ń C O W Y

C Z Ę Ś Ć S K Ł A D O W A (E - E L E M E N T , M -M A T E R IA Ł )

P Ó Ł P R O D U K T

P O W IĄ Z A N IE

1 ,4 L ic z b a jed n o ste k e lem en tu p o d rz ęd n e g o , k tó re sk ład ają się n a e lem en t n a d rz ęd n y

B 2

LISTA CZĘŚCI

RKT umożliwia wyliczenie listy części danego produktu, na podstawie takiej listy części
można sporządzić zamówienie części i podzespołów niezbędnych w procesie produkcji
danego produktu. Poprzez przekształcenie listy części można sporządzić listę użycia części w
danym konkretnym produkcie.
Na podstawie listy użycia części można zamawiać podzespoły i półprodukty do zaplanowanej
produkcji (lub produkcji zamówionej przez klientów).

Lista części dla produktu P1:

P1: 3 X E1, 2 X E2, 4 X B1;

B1: 4 X E1, 2 X E3;
E2: 1 X M1;

Lista alternatywna dla tego wyrobu:

P1: 1 X B2, 4 X B1;

B2: 3 X E1, 2 X E2;
B1: 4 X E1, 2 X E3;
E2: 1 X M1;

Odwrotnością listy części jest tzw. lista użycia części, podzespołów i materiałów.
Dla naszego przykładu przyjmie ta lista następującą postać:

E1: 4 X x P1, 4 X w B1;
E2: 4 X w P1;
E3: 2 X w B1;
B1: 2 X w P1;
M1: 1 X w E2;

Ponadto na podstawie powyższego rkt możliwe jest zdefiniowanie zapotrzebowania na części:

P1: 19 X E1, 8 X E3, 2 X M1;

MODELOWAIE DAYCH PRODUKCYJYCH

Notacja SQL, model danych. Diagram ERD w notacji Chen.
Na  powyższym  rysunku  przedstawiono  model  danych  do  obsługi  rozwinięć  konstrukcyjno-
technologicznych.  W  osobnych  tabelach  SQL  zapisywane  są  dane  o  częściach  i  dane  o
powiązaniach pomiędzy  częściami, półproduktami i elementami. Relacje pomiędzy tabelami
Struktura  i  Część  określają  rodzaj  powiązania:  nadrzędny,  podrzędny.  Nadrzędny  oznacza
część nad daną częścią , a podrzędny oznacza pod daną częścią.
OTNR – definiuje numer części nad
UTNR – definiuje numer pod
TNR – numer konkretnej części w tabeli Część.
Można  sporządzić  model  danych  w  notacji  SERM,  podobnie  jak  poprzednie  diagramy
omawianych systemów, np. Kasa
Diagram  tego  typu  pozwala  na  uniknięcie  nadmiarowości  zapisów  danych  o  produktach  w
bazach danych.

CZĘŚĆ

STRUKTURA

OTNR,UTNR

TNR

O,n

n
a
d
r
z
ę
d
n
y

P
o
d
r
z
ę
d
n
y

POWIĄZAIA POMIĘDZY ELEMETAMI DAYCH

W powyższej tabeli przedstawiono zestawienie części i ich powiązań w konkretnym RKT
wraz z ilością wystąpień poszczególnych części, np. pomiędzy E2 i M1 występuje jedno (1)
powiązanie, podobnie jak na rysunku RKT.

Z ww tablicy można odczytać jakie jest zapotrzebowanie na materiały i jaka jest
pracochłonność w przypadku konkretnej partii wyrobów dla danego klienta.
Można zbudować tabele dla wyliczania energochłonności produktu.

OTNR IL_WY STAPIEN UTNR

1 M1

2 E2

4 B1

4 E1

3 E1

5 B1

3 E3

2 E3

8 ROWS SELECTED

PRZYKŁAD – PRODUKCJA SAMOCHODU

Powyżej przedstawiono przykład goziontografu dla produkcji samochodu. Wielosegmentowe
RKT opisujące przykładowy montaż samochodu.
Tego typu schematy są stosowane w systemach informatycznych wspomagających produkcję
różnych złożonych strukturalnie wyrobów.

Auto-

typ x

Podwozie

karoseria

silnik

Karoseria

Lustro

zewnętrz

silnik

50 PS

silnik

60 PS

silnik

100 PS

Karoseria
czerwona

Karoseria

biała

kolor

Moc silnika

biały

czerwony

50 PS

60 PS

100 PS

Lustro

Moc spręży

ny 2

Lustro

Moc spręży

ny 1

typ

Grupa typów

Przyporządkowanie część - grupa typów

Przyporządkowanie struktura - typ

warianty