MRP - Planowanie zapotrzebowania materiałowego
Planowanie zapotrzebowania materiałowego (ang. Material Requirements Planning (MRP)) - jest to zbiór procesów do wyznaczania zapotrzebowań na zasoby materiałowe (surowce, materiały, komponenty, itp.). Miały one za zadanie obliczyć dokładną ilość materiałów i terminarz dostaw w taki sposób, by sprostać ciągle zmieniającemu się popytowi na poszczególne produkty. Techniki te często wspomagane są odpowiednimi systemami informatycznymi.
Głównym celem jest zmniejszenie nakładów finansowych potrzebnych przez organizację produkcyjną. Jest to osiągane przez optymalizację zapasów oraz samego procesu produkcyjnego.
Do systemu wprowadza się informację o zaplanowanej produkcji, lub wielkość sprzedaży lub przyjętych zamówieniach na wyroby gotowe. Na tej podstawie system planuje produkcję poszczególnych elementów oraz dostawy podzespołów i materiałów. Planowanie może być wykonane wprzód lub wstecz (tzn. od zadanego dnia obliczenie, kiedy wymagana produkcja zostanie wykonana lub kiedy trzeba rozpocząć proces aby uzyskać wymaganą produkcję na zadaną datę). System przewiduje czasy produkcyjne, czasy dostaw. W procesie planowania może następować optymalizacja kosztów, czasu wykonania, opłacalności. Do różnych typów produkcji stosuje się inne algorytmy obliczeń.
Cele MRP:
redukcja zapasów
dokładne określenie czasów dostaw surowców i półproduktów
dokładne wyznaczenie kosztów produkcji
lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury (magazynów, możliwości wytwórczych)
szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu
kontrola realizacji poszczególnych etapów produkcji
Planowanie Zasobów Produkcyjnych ang. MRP II - Manufacturing Resource Planning. W celu odróżnienia od zwykłego MRP konieczne jest dodawanie rzymskiej liczby II, gdyż rozwinięcie tego skrótu jest inne.
Model MRP II w stosunku do MRP został rozbudowany o planowanie zdolności produkcyjnych (CRP) oraz o elementy związane z procesem sprzedaży i wspierające podejmowanie decyzji na szczeblach strategicznego zarządzania produkcją. Poza materiałami związanymi bezpośrednio z produkcją, MRP II uwzględnia także materiały pomocnicze, zasoby ludzkie, pieniądze, czas, środki trwałe i inne.
Amerykańskie stowarzyszenie sterowania produkcją i zapasami (APICS), które opracowało w latach 60. algorytm MRP i następnie rozwinęło go do tzw. MRP w zamkniętej pętli (MRP closed loop), a dalej do MRP II, oficjalnie ogłosiło w roku 1989 dokument „MRP II Standard System”[1]. Dokument ten opisuje funkcje, jakie powinien realizować system klasy MRP II:
Planowanie biznesowe (Business Planning) - tworzony jest tu ogólny plan działania przedsiębiorstwa.
Bilansowanie produkcji i sprzedaży (Sales and Operation Planning - SOP) - w wyniku tych działań powstaje plan produkcji i sprzedaży mające na celu realizacji planu biznesowego. Plany te określają wzajemne zbilansowane wielkości sprzedaży, produkcji oraz poziomu zapasów magazynowych w poszczególnych okresach. Plany te będą wyznaczać plany wszystkich innych planów operacyjnych w przedsiębiorstwie.
Zarządzanie popytem (Demand Management - DEM) - obejmuje prognozowanie i planowanie sprzedaży oraz potwierdzanie zamówień klientów. Jej celem jest określanie wielkości przyszłego popytu i ciągła aktualizacja tej wartości.
Harmonogramowanie planu produkcji (Master Production Scheduling - MPS) - funkcja ta służy do zbilansowania podaży w kategoriach materiałów, zdolności produkcyjnych, minimalnych zapasów względem popytu wyrażonego prognozami, zamówieniami odbiorców, promocjami.
Planowanie potrzeb materiałowych (Material Requirements Planning - MRP) - dzięki tej funkcji określone są harmonogramy zakupów, produkcji oraz montażu wszystkich części składowych wyrobu wraz z priorytetami dla zaopatrzenia i produkcji.
Wspomaganie zarządzania strukturami materiałowymi (Bill of Material Subsystem) - dostarcza informacji koniecznych do obliczania wielkości zleceń produkcyjnych i zaopatrzeniowych oraz ich priorytetów.
Ewidencja magazynowa (Inventory Transaction Subsystem - INV) - wspiera prowadzenie ewidencji gospodarki magazynowej, dostarcza do innych funkcji informacji o dostępnych zapasach elementów.
Sterowanie zleceniami (Schedule Receipts Subsystem - SRS) - kontroluje spływ (przyjęcie na ewidencję) elementów zaopatrzeniowych i produkowanych, w tym zaplanowanych przez MRP i MPS.
Sterowanie produkcją (Shop Floor Control - SFC) - umożliwia przekazywanie informacji o priorytetach między osobą planującą produkcję a stanowiskami roboczymi.
Planowanie zdolności produkcyjnych (Capacity Requirements Planning - CRP) - służy do badania, czy opracowane plany produkcji i sprzedaży oraz harmonogramu są osiągalne.
Sterowanie stanowiskami roboczymi (Input/Output Control) - wspomaga kontrole wykonania planu zdolności produkcyjnych. Służy do kontroli kolejek na poszczególnych stanowiskach roboczych, wielkości prac na wejściu i wyjściu stanowiska.
Zaopatrzenie (Purchasing PUR) - funkcja ta wspomaga czynności związane z nabywaniem towarów i usług od dostawców. Pozwala ona tworzyć zlecenie zakupu czy harmonogram przyjęć dostaw.
Planowanie zasobów dystrybucyjnych (Distribution Resource Planning - DRP) - wspomaga czynności związane z harmonogramowaniem przesunięć wyrobów pomiędzy punktami sieci dystrybucyjnej oraz planowaniem produkcji międzyzakładowej.
Narzędzia i pomoce warsztatowe (Tooling) - służy do planowania dostępności właściwych narzędzi specjalnych, aby można było bez przeszkód wykonać plan produkcji.
Planowanie finansowe (Financial Planning Interface) - zadaniem jego jest umożliwienie pobierania z systemu MRP II danych o charakterze finansowym, ich przetworzenie i przekazywanie do osób odpowiedzialnych za planowanie finansowe.
Symulacje (Simulation) - umożliwia ocenę wpływu wprowadzonych zmian do poszczególnych elementów MRP II na plany finansowe, potrzeb materiałowych i zdolności wykonawczych.
Pomiar wyników (Performance Measurement) - jest to forma ciągłej kontroli efektywności wykorzystania systemu MRP II. Związane jest to z ustalaniem celów, które MRP II ma osiągnąć i sprawdzaniem, jak udaje się te cele osiągnąć.
Koncepcja MRP II została później rozbudowana do MRP II+ oraz ERP. Obecnie pod pojęciem MRP II rozumiemy zarówno rozbudowany algorytm do planowania produkcji i zapotrzebowania na zasoby, jak i standard opracowany przez APICS, w którym centralne miejsce zajmuje algorytm MRP II.
EPR - Planowanie zasobów przedsiębiorstwa
Planowanie zasobów przedsiębiorstwa (ang. Enterprise Resource Planning (ERP), tłumaczone przez producentów też jako Zaawansowane Zarządzanie Zasobami) – określenie klasy systemów informatycznych służących wspomaganiu zarządzania przedsiębiorstwem lub współdziałania grupy współpracujących ze sobą przedsiębiorstw, poprzez gromadzenie danych oraz umożliwienie wykonywania operacji na zebranych danych.
Wspomaganie to może obejmować wszystkie lub część szczebli zarządzania i ułatwia optymalizację wykorzystania zasobów przedsiębiorstwa oraz zachodzących w nim procesów.
Systemy ERP są oprogramowaniem modułowym, tj. składają się z niezależnych od siebie choć współpracujących ze sobą aplikacji i są zaliczane do klasy Zintegrowanych Systemów Informatycznych.
Systemy ERP są rozwinięciem systemów MRP II. Podstawowym ich elementem jest baza danych, która jest zazwyczaj wspólna dla wszystkich pozostałych modułów. Moduły te zwykle obejmują następujące obszary:
zaopatrzenie;
sprzedaż;
zarządzanie zasobami ludzkimi (płace, kadry).
W skład systemów ERP mogą wchodzić również inne moduły, jak np. moduł zarządzania transportem, controlling, czy zarządzanie projektami. Systemy ERP są dosyć elastyczne i umożliwiają dopasowanie ich do specyfiki poszczególnych przedsiębiorstw, m.in. dlatego, iż poszczególne moduły mogą być wzajemnie niezależne od siebie (tzn. mogą pracować bez obecności innych modułów).
Systemy te zazwyczaj pozwalają też na ustalenie uprawnień dostępu dla poszczególnych użytkowników. Inną cechą charakterystyczną systemów jest umożliwienie użytkownikom wykonania procesu planowania "z dołu do góry" (ang. bottom-up replanning), czyli możliwości wprowadzania zmian (nanoszenia poprawek, rozpatrywania alternatywnych rozwiązań) w rozwiązaniach zaproponowanych przez system (np. zmiana wielkości partii dostawczej).
W chwili obecnej systemy ERP z tzw. wyższej i średniej półki posiadają swoją platformę rozwoju aplikacji i logiki biznesowej. Oznacza to odejście od struktury modułowej w kierunku spójnego systemu ze zbiorem funkcjonalności. Inaczej mówiąc system ERP to jedna całość – nie ma modułów – nie ma integracji. Jest to zbiór funkcjonalności połączonych ze sobą. Zaletą takiej struktury jest wydajność, szybkość działania, pełne współdzielenie informacji (danych) w czasie rzeczywistym. Dzięki temu najnowsze wersje systemów ERP mają również wbudowane narzędzia analityczne typu Business intelligence – nie wymagają one dodatkowych integracji i wymiany danych.
Jest to również zgodne z procesowym podejściem do działania przedsiębiorstwa. Dział zakupów korzysta z wiedzy (informacji) z działu magazynu (kartoteki, stany magazynowe, powierzchnia magazynowa), często również z działu sprzedaży (rotacja towarów, zapotrzebowanie, zamówienia klientów) i działu produkcji (zapotrzebowanie materiałowe (MRP)). Dział magazynu korzysta z wiedzy działu zakupów (daty dostawy, ilości). Dział sprzedaży korzysta z wiedzy działu księgowego (rozliczenia, kredyty kupieckie, rentowność) – itd.
CRP
Planowanie zdolności produkcyjnych (ang. Capacity Requirements Planning) – moduł lub funkcjonalność systemów MRP II i ERP odpowiedzialny za planowanie zdolności produkcyjnych.
Zwykle jest to realizowane jako bilans zestawiający ze sobą plan obciążenia maszyn i urządzeń produkcyjnych (wynikający ze szczegółowego planu produkcji – rozwinięcia algorytmu MRP) oraz dostępnych mocy produkcyjnych (wynikających z kalendarzy prac stanowisk). Bilans taki jest tworzony zwłaszcza dla stanowisk stanowiących wąskie gardło i jest prezentowany planiście produkcji w postaci wykresu na ekranie lub wydruku tabelarycznego przedstawiającego dla grupy stanowisk informacje o planowanym obciążeniu, dostępnych mocach i bilansie (różnicy poprzednich dwu kolumn) w poszczególnych okresach czasu (zwykle w dniach).
W razie wystąpienia przeciążeń planista lub kierownik produkcji może podjąć decyzję o uzupełnieniu mocy produkcyjnych (np. zaplanowaniu pracy w godzinach nadliczbowych), przeplanowaniu produkcji lub rezygnacji z niektórych pozycji harmonogramu głównego (MPS), co w praktyce często oznacza odmowę realizacji niektórych zamówień klientów.
Niektóre nowoczesne systemy MRP II/ERP potrafią na bieżąco w trakcie obliczeń planu produkcyjnego wykonywać kolejkowanie, czyli bilansować obciążenia i w razie wystąpienia przeciążeń od razu dokonywać korekt planu, polegająych na takim poustawianiu zadań, aby nigdy nie dochodziło do przeciążenia mocy produkcyjnych.
Planowanie zdolności produkcyjnych jest ważnym elementem systemów MRP II rozszerzającym klasyczny algorytm MRP, w którym planowanie zdolności było realizowane jedynie w postaci planowania zgrubnego na poziomie harmonogramu głównego produkcji (MPS).
WMS - Magazynowy system informatyczny
Magazynowy system informatyczny (skr. WMS od ang. Warehouse Management System) – program do zarządzania ruchem produktów w magazynach, wykorzystywany w logistyce zwany też systemem do obsługi magazynu wysokiego składu.
Zastosowania
Rozwiązania typu WMS służą koordynowaniu prac magazynowych. Są to wysoce wyspecjalizowane systemy usprawniające wszystkie procesy, które zachodzą w magazynach. Mają one duże znaczenie przede wszystkim dla operatorów (usługodawców) logistycznych, obsługujących w swoich magazynach i terminalach codziennie dużą liczbę zróżnicowanych przesyłek, pochodzących od wielu nadawców i kierowanych do wielu odbiorców.
W firmach świadczących usługi logistyczne systemy WMS stanowią często technologię wspierającą działanie systemu zarządzającego klasy ERP. Pomiędzy tymi systemami powinna funkcjonować sprawna wymiana danych, oparta na ujednoliconych standardach przekazywania informacji. Nowe klasy oprogramowania zapewniają zwykle obsługę zróżnicowanych danych w poszczególnych podsystemach informatycznych przedsiębiorstw i swobodne przenoszenie ich z modułu do modułu. To z kolei pozwala na całkowite automatyzowanie ruchu produktów w magazynach z wykorzystaniem oprogramowania WMS.
Niektórzy dostawcy systemów ERP oferują funkcjonalność WMS jako jeden z modułów integralnie wbudowanych w pakiet ERP lub obsługują ją częściowo w ramach modułów gospodarki magazynowej.
Funkcje systemów WMS
Szczególnym zadaniem realizowanym w ramach systemów WMS jest bezbłędna lokalizacja towarów w magazynie oraz kontrola przebiegu obrotu magazynowego. System dostarcza informacji dotyczących stanu magazynowego według wielu różnych kryteriów oraz umożliwia sprawną lokalizację każdej partii towaru i każdej pojedynczej przesyłki. W systemie WMS operator może wygenerować odpowiednią etykietę i oznaczyć nią jednostki towarowe lub w momencie przyjmowania towaru do magazynu przyjąć do systemu informacje zawarte na etykiecie nadanej jej wcześniej przez inny podmiot.
Za pomocą systemu WMS możliwa jest również kontrola ilościowa i asortymentowa przyjmowanego do magazynu towaru, np. pod kątem zgodności dostawy z dokonanym wcześniej zamówieniem. Systemy WMS doskonale sprawdzają się w centrach logistycznych, gdzie ruch towarów jest intensywny, w jednym czasie następuje zarówno przyjęcie towaru, jak i wysyłka – skoordynowanie ruchu towarów wymaga automatyzacji operacji zachodzących w systemie, przy możliwości skontrolowania ich prawidłowości w każdym momencie – bez konieczności żmudnego przeliczania partii towarów na regałach magazynowych.
Istotną rolę dla usługodawców logistycznych może stanowić możliwość planowania wysyłek z magazynu w taki sposób, aby zoptymalizować wykorzystanie posiadanych zasobów, a także skrócić czas magazynowania i obniżyć w ten sposób koszty „zamrożenia” kapitału obrotowego. Oznacza to, że system WMS można odpowiednio zintegrować z innymi systemami wykorzystanymi przez przedsiębiorstwa w sferze logistyki.
Just-in-time (produkcja)
Just-in-time (JIT) (ang. dokładnie na czas) – strategia zarządzania zapasami stosowana w celu usprawnienia zwrotu inwestycji poprzez redukcję poziomu zapasów w całym procesie produkcyjno-magazynowym i związanymi z nim kosztami. Ta strategia stymuluje pewne symptomy, lub tzw. Kanban (jp. widoczny spis), który wyznacza kiedy procesy produkcyjne powinny zostać uruchomione. Kanban zazwyczaj stanowią bardzo wyraźne sygnały, takie jak dostępność lub brak jakiegoś asortymentu. Kiedy jest właściwie wdrożona, JIT może przynieść bardzo duże osiągnięcia przy zwrocie kosztów inwestycyjnych jakie poniosła firma, ale również podnieść jakość i wydajność.
Kolejny zapas jest zamawiany w momencie kiedy zostanie osiągnięte minimum magazynowe. Dzięki temu minimalizuje się przestrzeń i koszty magazynowe. Jednakże, jedną z przeszkód w systemie JIT jest fakt, że poziom minimum magazynowego determinowany przez historię zapotrzebowania. Jeśli zapotrzebowanie wzrasta powyżej planowanego na podstawie przeciętnych danych z poprzednich okresów/u, firma może wyczerpać wszystkie zapasy i spotykać się z zażaleniami ze strony klienta. Aby zapewnić 95-procentową sprawność obsługi firma powinna wprowadzić minimum 2 odmienne standardy zarządzania zapasami na bezpiecznym poziomie. Przewidywany poziom zapotrzebowania powinien być planowany na podstawie Kanban do czasu kiedy nie będzie można ustalić trendów. Ostatnimi czasy analitycy twierdzą, że lepszym od jakichkolwiek innych wskaźników jest przeciętne zapotrzebowanie z ostatnich 13 tygodni.
Związany z tematem jest termin Kaizen, który mówi o ciągłej potrzebie doskonalenia wydajności procesów produkcyjnych, w dosłownym tłumaczeniu "ciągłe udoskonalanie".