DSCN0553

140 3. Wytrzymałość przekładni walcowych

Tablica 3:8: Niektóre własności poliamidów

Własność		Symbol poliamidu
		PA-6	PA-6,6	PA-6.10	PA-II
Wytrzymałość na rozciąganie. MPa (temperatura 20°C)		45-f80	60+85	40+60	50+70
Moduł sprężystości podłużnej, MPa		2700	2700	2200	1500
Twardość HB-S'» 0 10 Pa I temperatura 23®C	w stanie suchym	150	150	140	95
	przy 50% wilgotności powietrza	70	80	70	82
Chłonność wody w temperaturze 23°C przy 50% wilgotności względnej powietrza		2.9% 1	2.5%	2.2%	0.8%

¹¹ Według Brinelb. zmodyfikowana precz Schoppcr.i.

Tekstolit jest wytwarzany z żywic fenolowych z wypełniaczem w formie tkaniny, razem sprasowanych pod dużym ciśnieniem. Dostępny jest jako półfabrykat w postaci płyt, rur lub krążków o wymiarach przyszłego koła, z naddatkiem na obróbkę mechaniczną.

Koła z takich tworzyw znajdują zastosowanie w lekkich napędach maszyn' gospodarstwa domowego, w maszynach tekstylnych, w mechanizmach zegarowych oraz tam, gdzie zależy nam szczególnie na cichej pracy maszyny.

Obliczenia wytrzymałościowe kół zębatych z tworzyw sztucznych przeprowadza się sposobem uproszczonym [66], zwykle według zaleceń producentów tych

tworzyw.

3.17.4. Mechaniczne umacnianie stali

Znane są różne metody mechanicznego umacniania warstwy wierzchniej stali, ale w przypadku kół zębatych stosuje się prawie wyłącznie kulkowanie strumieniowe. Polega ono na wywołaniu odkształceń plastyczno-sprężystych w warstwie przypowierzchniowej za pomocą uderzeń śrutem stalowym lub staliwnym (także szklanym) wyrzucanym z dużą prędkością w postaci strumienia kulek. W wyniku tego zabiegu pojawiają się w bombardowanej warstwie wierzchniej naprężenia ściskające, korzystnie wpływające na wzrost wytrzymałości zmęczeniowej zęba na złamanie, co jest tu głównym celem. Kulkowanie oddziałuje też korzystnie na wytrzymałość stykową. Badania wspomniane w pkt. 3.13 i zilustrowane na rys. 3.19 wykazują wzrost wytrzymałości zębów nawęglanych, a następnie kulkowanych [42].

i

4. Smarowanie przekładni zębatych

4.1. Tarcie i smarowanie ruchowych węzłów przekładni

Podstawowymi i znaczącymi węzłami ciernymi przekładni zębatych są łożyskowania i zazębienia, a straty energetyczne wskutek występującego w nich tarcia wzrastają wraz z obciążeniem, a więc ze wzrostem przenoszonej mocy. Tarcie w tych węzłach powoduje zagrożenie uszkodzenia przekładni, a nawet zniszczenia objawiającego się w postaci:

1)    zatarcia uzębień i łożysk,

2)    przegrzania ponad dopuszczalną temperaturę,

3)    zużycia ściernego.

Szkodliwe skutki tarcia w ruchowych węzłach przekładni łagodzi się przez odpowiednie smarowanie, którego skuteczność zależy od jakości i ilości środków smarnych oraz od odpowiedniego sposobu smarowania. Przekładnie zębate zabudowane w zamkniętych korpusach smaruje się olejami, a przekładnie otwarte mogą być smarowane również smarami plastycznymi lub półpłynnymi.

Dodatkowe straty energii w przekładni, ale niezależne już od przenoszonych mocy, występują na skutek tarcia w uszczelnieniach obrotowych wałów, wskutek mieszania i rozbryzgu oleju oraz oporów mieszania powietrza. Mają one jednak drugorzędne znaczenie, a opory powietrza są pomijalne i dopiero przy bardzo dużych prędkościach należy je uwzględniać w obliczeniach strat tarcia i sprawności całkowitej.

Smarowanie łożysk ślizgowych jest .bardziej złożone i kłopotliwe niż łożysk tocznych. W większości przekładni zębatych występują z reguły łożyska toczne, smarowane tym samym olejem co zazębienia. Tak więc warunki pracy i wymagania co do smarowania kół zębatych decydują o doborze gatunku oleju dla całej przekładni zębatej.

Rozwiązanie problemu smarowania przekładni polega na doborze sposobu smarowania oraz określeniu gatunku i ilości oleju, odpowiednich do skutecznego smarowania i chłodzenia przekładni. Efektywność smarowania powierzchni zależy w dużej mierze od wielu cech fizyko-chemicznych oleju, spośród których podstawowymi są lepkość i smarność.

Lepkość jest to cecha polegająca na stawianiu oporu przy przepływie warstw i cząstek cieczy względem siebie. Smarność jest to zintegrowana cecha określająca skuteczność zmniejszania oporów tarcia przez rozdzielenie elementów tworzących