Metoda OPT (optymalnej produkcji / technologii):
opracowana w 1990 roku. Głównym jej celem jest maksymalizowanie wyniku produkcyjnego w wyniku oceny różnych czynników pracy.
Metoda Keizen:
Przygotowuje się produkcje porządkując czynniki pracy w miejscu wytwarzania do czego wykorzystuje się karty pracy. Metoda zarządzania produkcją i porządkowania u źródeł problemu. Karty pierwsze (Kan) przedstawiają ilościowo środki pracy, upoważniają do obróbki. Karty drugie (Ban) to dokumenty przepływu i pobierania produktu z odcinka produkcyjnego.
Metoda Just-In-Time:
ofertę przygotowuje się zgodnie z oczekiwaniami klienta.
Przedsiębiorstwo jest elastyczne gdy:
przedsiębiorstwo dostosowuje się do turbulentnego otoczenia. Składają się na to NRP od II, OPT i JiT (sprawny system produkcji).
Uważa się, że NRP z JiT zdecydowanie usprawniają przepływy materiałowe, metoda OPT zdecydowanie eliminuje wąskie gardła produkcyjne.
Harmonogramowanie produkcji:
kojarzone jest z planowanie operacyjnym. Jest to taktyczne podejście do ??????. Opiera się głównie na odpowiednim przepływie informacji
Warsztat produkcyjny -(zlecenie produkcyjne)-> jednostka operacyjna -(stan warsztatu produkcyjnego)-> …
Harmonogramowanie przeprowadza się dla całego cyklu produkcyjnego. Wpierw tworzy się roczny plan zamówień pozwalający na określenie partii wyrobów finalnych. Wielkość partii porównywana jest ze zdolnościami produkcyjnymi jednostek (miejsca pracy). Potem określa się zapotrzebowanie na elementy składowe w okresach miesiąc-kwartał i w okresie do 5 dni. Po wszystkim następuje realizacja.
Kontrola sterująca - inaczej kontrola bieżąca w trakcie tworzenia operacji dla porównywania osiąganych wyników z założeniami.
Odmianą harmonogramu produkcji jest cyklogram odnoszący się do analizy przebiegów obróbki i montażu. Jest graficzną metodą przedstawienia cyklu produkcyjnego. Mogą być szczegółowe lub ramowe (bez podziału na operację).
Sporządzenie cyklogramu możliwe jest po zebraniu odpowiednich informacji:
-określenie liczby sztuk wyrobów finalnych
-przygotowanie informacji ilościowych wielkości partii i podzespołów
-określenie pracochłonności poszczególnych operacji
-określenie wszelkich normatyw dotyczących przerw:
-na pracę
-na transport
-na dokonanie kontroli jakości
Zasady opracowywania cyklogramów:
-budowę cyklu zwykle zaczyna się od końca (terminu końcowego, tzw. punktu zerowego)
-cykle poszczególnych wyrobów umieszcza się z wyprzedzeniem (do tygodnia)
Niezawodność produkcji:
niezawodność to zdolność do ciągłego wykonywania funkcji. Zapewnia się ją gdy korzystamy ze sprawnych urządzeń, z najprostszych rozwiązań, korzystamy z komponentów o bardzo wysokim prawdopodobieństwie dostępności. Innym warunkiem jest posiadanie części rezerwowych, korzystanie z systemów odpornych na uszkodzenia, używanie sprawdzonych metod działania.
Uszkodzenia:
gdy produkt, system lub komponent nie wykonuje swoich funkcji to znaczy, że jest uszkodzony. Rodzaje uszkodzeń:
-uszkodzenia całkowite
-częściowe
-stopniowe (pojawia się potęgujące się ograniczenie funkcji w czasie)
Przyczyny uszkodzeń:
-brak wytrzymałości systemu
-nieprawidłowość eksploatacyjna
Badanie uszkodzeń i przeciwdziałanie ich skutkom:
FMEA - metoda badająca potencjalne uszkodzenia i skutki tych uszkodzeń budując ranking zestawiający wagi skutków (jak dla użytkownika istotny jest skutek uszkodzenia?)
FMECA - w tej metodzie głównym celem jest określenie cech wyrobów i procesu wytwarzania mogących mieć wpływ na uszkodzenia
Postępowanie przy wykonywaniu FMECA:
1.Identyfikacja komponentów
2.Wypisać symptomy uszkodzenia
3.Określić skutek uszkodzenia
4.Spróbować określić przyczyny badanych uszkodzeń (bezpośrednie)
5.Określić wg skali 1-10 prawdopodobieństwo wystąpienia (P), wagę skutku (S) i trudność wykrycia przed dostarczeniem konsumentowi (D)
6.Wyliczyć wskaźnik wagi skutków =PSD
7.Wyznaczyć możliwe działania naprawcze
8.Określić zakres funkcjonalności oraz datę ukończenia naprawy
Miary niezawodności:
1.Wskaźnik niezawodności - określa prawdopodobieństwo, że produkt będzie nadal funkcjonował w danym czasie t:
R(t)=(liczba funkcjonujących w czasie t)/(liczba produktów w czasie t=0)
2.Skumulowany rozkład uszkodzeń:
F(t)=(skumulowana liczba uszkodzeń do czasu t)/(liczba produktów w czasie t=0)
lub
F(t)=1-R(t)
3.Gęstość prawdopodobieństwa uszkodzenia:
f(t)=(liczba produktów uszkodzonych w jednostce czasu w czasie t)/(liczba produktów w czasie t=0)
4.Intensywnośc uszkodzeń:
λ(t) = (liczba produktów uszkodzonych w jednostce czasu w czasie t)/(liczba produktów funkcjonujących w czasie t)